Структура малоуглеродистой стали
Сталь - это сплав железа с углеродом, содержащий легирующие добавки, улучшающие качество металла, и вредные примеси, которые попадают в металл из руды или образуются в процессе выплавки.
В твердом состоянии сталь является поликристаллическим телом, состоящим из множества различно ориентированных кристаллов (зерен). В каждом кристалле положительно заряженные ионы расположены упорядоченно в узлах пространственной решетки. Для стали характерны кубические кристаллические объемно-центрированная и гранецентрированная решетки (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Кубическая кристаллическая решетка:
а - объемно-центрированная; б - гранецентрированная
Структура стали зависит от условий кристаллизации, химического состава, режима термообработки и прокатки.
Температура плавления чистого железа равна 1539°С. При охлаждении образуются кристаллы d-железа с объемно-центрированной решеткой (рис. 2.1, а); при температуре 1400°С происходит перекристаллизация и d-железо переходит в g-железо с гранецентрированной решеткой (рис. 2.1, б). При 910°С и ниже кристаллы g-железа вновь превращаются в объемно-центрированные с сохранением такого состояния в обычных условиях (a-железо).
При дальнейшем остывании стали образуется твердый раствор углерода в g-железе, называемый аустенитом, в котором атомы углерода располагаются в центре гранецентрированной кристаллической решетки. При температуре ниже 910°С начинается распад аустенита. Образующееся a-железо (феррит) плохо растворяет углерод. По мере выделения феррита аустенит обогащается углеродом и при температуре 727°С превращается в перлит - смесь феррита и карбида железа Fe3С (цементит).
Таким образом, при нормальной температуре сталь состоит из двух основных фаз - феррита и цементита, которые образуют самостоятельные зерна, а также входят в виде пластинок в состав перлита.
Феррит весьма пластичен и малопрочен, цементит тверд и хрупок, перлит обладает промежуточными между ними свойствами. В зависимости от содержания углерода преобладает та или иная структурная составляющая. Величина зерен феррита и перлита зависит от числа очагов кристаллизации и условий охлаждения. Размер зерна существенно влияет на механические свойства стали (чем мельче зерно, тем выше качество металла).
Структура низколегированных сталей
Структура низколегированных сталей аналогична структуре малоуглеродистой стали. Низколегированные стали тоже содержат мало углерода, повышение их прочности достигается легированием - добавками, которые, как правило, находятся в твердом растворе с ферритом и растворяясь, упрочняют его. Легирующие добавки образуют карбиды и нитриды, также упрочняющие ферритовую основу и способствуют образованию мелкозернистой структуры.
Основные химические элементы, применяемые при легировании:
Углеродистая сталь обыкновенного качества состоит из железа и углерода с некоторой добавкой кремния или алюминия, марганца, меди.
Углерод (У), повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает свариваемость; поэтому в строительных сталях, которые должны быть достаточно пластичными и хорошо свариваемыми, углерод допускается в количестве не более 0,22 %.
Кремний (С), повышает прочность стали, ухудшает ее свариваемость и стойкость против коррозии. В малоуглеродистых сталях кремний применяется как хороший раскислитель; в малоуглеродистые стали добавляется до 0,3 % кремния, в низколегированные - до 1 %.
Алюминий (Ю) хорошо раскисляет сталь, нейтрализует вредное влияние фосфора, повышает ударную вязкость.
Марганец (Г) повышает прочность и вязкость стали, хороший раскислитель, соединяясь с серой, снижает ее вредное влияние. В малоуглеродистых сталях марганца содержится до 0,64 %, в легированных - до 1,5 %; при содержании марганца более 1,5 % сталь становится хрупкой.
Медь (Д) несколько повышает прочность стали и увеличивает стойкость ее против коррозии. Избыточное содержание (более 0,7 %) способствует старению стали.
Молибден (М)и бор (Р) обеспечивают высокую устойчивость аустенита при охлаждении, что очень важно для получения высокопрочного проката больших толщин. После закалки и высокого отпуска сталь становится мелкозернистой, насыщенной карбидами. Такая сталь обладает высокой прочностью, удовлетворительной пластичностью и почти не разупрочняется при сварке.
Примечание. При обозначении марки стали каждому химическому элементу присвоена буква русского алфавита (указана в скобках около каждого элемента), содержание каждого элемента в процентах с округлением до целых значений указывается после буквы, обозначающей данный элемент (элемент содержащийся в пределах 1 %, цифрами не указывается). Поскольку углерод содержится во всех сталях, его обозначение (буква У) не ставится, а количественное содержание указывается в сотых долях процента в начале обозначения марки. Так, 15Г2СФ означает, что в этой стали среднее содержание углерода 0,15 %, марганца - в пределах 1—2 %, кремния и ванадия - в пределах 1 % каждого.
Азот (А) в несвязанном состоянии способствует старению стали и делает ее хрупкой, особенно при низких температурах. Его не должно быть более 0,008 %.
Повышение механических свойств низколегированной стали осуществляется также присадкой металлов: марганец (Г), хром (Х), ваннадий (Ф), вольфрам (В), молибден (М), титан (Т).
Вольфрам и молибден, значительно повышая твердость, снижают пластические свойства стали.
Вредные примеси. Фосфор - повышает хрупкость стали, особенно при пониженных температурах (хладоломкость), и снижает пластичность при повышенных; сера - делает сталь красноломкой (склонной к образованию трещин при температуре 800 - 1000 °С). Поэтому содержание серы и фосфора в стали ограничивается: так, в углеродистой стали Ст 3 серы должно быть не больше 0,05 % и фосфора - 0,04 %.
Вредное влияние на механические свойства стали оказывает насыщение ее газами, которые могут попасть из атмосферы в металл, находящийся в расплавленном состоянии. Кислород повышает хрупкость стали, несвязанный азоттакже снижает качество стали, водород (всего 0,0007 %) вызывает в микрообъемах высокие напряжения, что приводит к снижению сопротивления стали хрупкому разрушению, снижению временного сопротивления и ухудшению пластических свойств. Поэтому расплавленную сталь (например, при сварке) необходимо защищать от воздействия атмосферы.
Значительного повышения прочности, деформационных и других свойств стали помимо легирования достигают термической обработкой. Под влиянием температуры, а также режима нагрева и охлаждения изменяются структура, величина зерна и растворимость легирующих элементов стали.
Простейшим видом термической обработки являетсянормализация. Она заключается в повторном нагреве проката до температуры образования аустенита и последующего охлаждения на воздухе. После нормализации структура стали получается более упорядоченной, снимаются внутренние напряжения, что приводит к улучшению прочностных и пластических свойств стального проката и его ударной вязкости.
Свойства стали
Надежность и долговечность металлических конструкций во многом определяется механическими свойствами стали.
Прочность - сопротивление материала внешним силовым воздействиям без разрушения.
Упругость - свойство материала восстанавливать свою первоначальную форму после снятия внешних нагрузок.
Пластичность - свойство материала сохранять несущую способность в процессе деформирования.
Хрупкость - склонность к разрушению при малых деформациях.
Ползучесть - свойство материала непрерывно деформироваться во времени без увеличения нагрузки.
Твердость - свойство поверхностного слоя металла сопротивляться деформации или разрушению при внедрении в него индентора из более твердого материала.
Прочность металла при статическом нагружении, а также его упругие и пластические свойства определяют испытанием стандартных образцов (прямоугольного или круглого сечения) на растяжение с записью диаграммы зависимости между напряжением s и относительным удлинением e (рис.2.1)
; , (2.1)
где F – нагрузка;
A – первоначальная площадь поперечного сечения образца;
l0 – первоначальная длина рабочей части образца;
Δl – удлинение рабочей части образца.
Примечание. Большое препятствие образованию сдвигов в зернах феррита создают в стали более прочные зерна перлита поэтому прочность стали значительно выше прочности чистого железа.
Рисунок 2.1 – Образец и диаграмма растяжения стали
а - образец для испытания на растяжение; б – диаграммы растяжения сталей и чугуна (1 – малоуглеродистая сталь; 2 – чугун; 3 – высокопрочная сталь)
Основными прочностными характеристиками металла являются временное сопротивление и предел текучести. Временное сопротивление (su) - предельная разрушающая нагрузка, отнесенная к первоначальной площади поперечного сечения образца. Предел текучести(sy) - напряжение, которое соответствует остаточному относительному удлинению после разгрузки, равному 0,2%. В мягких сталях при таком напряжении начинается интенсивный процесс развития деформаций, которые растут без изменения нагрузки с образованием площадки текучести - металл "течет". Для сталей, не имеющих площадки текучести, вводят понятие условного предела текучести s02, величину которого определяют по тем же правилам.
Мерой пластичности материала служит относительное остаточное удлинение при разрыве d. Перед разрушением в образце в месте разрыва образуется "шейка", поперечное сечение образца уменьшается, и в зоне шейки развиваются большие местные пластические деформации. Относительное удлинение при разрыве складывается из равномерного удлинения на всей длине образца dr и локального удлинения в зоне шейки dloc.
Временное сопротивление, предел текучести и относительное удлинениеустанавливаются в стандартах на сталь.
Упругие свойства материала характеризуют модулем упругостиЕ = tga (a - угол наклона начального участка диаграммы работы стали к оси абсцисс) и пределом упругости sc, т. е. таким максимальным напряжением, после снятия которого остаточные деформации отсутствуют. Несколько ниже scнаходится предел пропорциональности sр - напряжение, до которого материал работает линейно по закону Гука
s = Е e . (2.2)
Дата добавления: 2016-12-09; просмотров: 4493;