Из жидких полимерных композиций

Жидкие композиции наносят кистью и пульверизатором или методом окунания. Например, технология нанесения покрытий на основе фураново-эпоксидных композиций состоит в следующем: на 100 частей (по массе смолы добавляют 10...15 частей (по массе) отвердителя – полиэтиленполиамина (ПЭПА), который хорошо смешивается со смолой с помощью механической мешалки в течение 10...15 мин. В подготовленную композицию окунают изделие или покрытие наносят на поверхность кистью. Если необходимо получить покрытие толщиной 100...200 мкм, то композицию наносят на поверхность сразу после приготовления, а для получения более толстого слоя (300...400 мкм) – через 4...5 ч после приготовления. Для ускорения отверждения нанесенной композиции изделие подвергают термической обработке при 120 °С в течение 1 ч. При холодном отверждении (комнатная температура) она происходит медленно – 4...5 суток.

Наполнители и другие ингредиенты вводят в композицию после тщательного перемешивания пластификатора и отвердителя со смолой.

Нанесение полимеров из растворов. Для получения тонкослойных полимерных покрытий на поверхности рабочих деталей машин и приборов наряду с порошкообразными полимерами также могут применяться растворы полимеров.

Растворы можно наносить кистью, распылением, погружением детали в ванну с раствором или наливом его на поверхность детали. Процесс образования покрытий начинается с удаления растворителя или реакцией полимеризации полимера. При этом в первом случае требуется термическая обработка, во втором – отверждение происходит при комнатной температуре. Для каждого конкретного раствора имеется своя оптимальная скорость испарения растворителя. При большой скорости испарения растворителя получается неравномерное по толщине покрытие, а при малой – полимерная пленка окисляется, повышается ее хрупкость и величина адгезии уменьшается.

Нанесение полимеров из суспензий и эмульсий. Суспензии и эмульсии готовят из таких полимеров, которые не растворяются в обычных растворителях, или труднонапыляемых порошкообразных полимеров. В практике применяют суспензии и эмульсии, приготовленные из фторопластов и пентапластов, поливинилхлоридных смол, синтетических каучуков и полиэтилена.

Технология нанесения, например, суспензии фторопласта состоит в следующем: на очищенную поверхность детали наносят суспензию кистью, распылением, окунанием или наливом на поверхность. Затем деталь выдерживают вначале при комнатной температуре в течение 20... 30 мин, а далее при 70...80 °С в течение 15...20 мин с последующим оплавлением полимера. Толщина одного слоя покрытия получается в пределах 8...12 мкм. Чтобы снизить хрупкость получаемого покрытия, после спекания последнего слоя покрытие мгновенно охлаждают водой.

При нанесении пентапластовых покрытий после сушки каждого слоя производят оплавление при температуре 195...205 °С в течение 10...30 мин с момента прогрева изделия до заданной температуры. Последний слой оплавляют в течение 1 ч, затем покрытие резко охлаждают (закаливают) в холодной воде при температуре не выше -20 °С. Закаленное покрытие подвергают медленной кристаллизации при 20...25 °С в течение 10...20 ч, при этом оно из мягкого легкодеформируемого становится жестким, твердым, готовым к эксплуатации. Закалка и последующая кристаллизация повышают глянец покрытия, обеспечивают релаксацию внутренних напряжений, повышают адгезию пленки к основному материалу.

Нанесение гуммировочного состава. Перед покрытием поверхность изделия очищают песком, дробью или наждачной бумагой, обезжиривают и затем наносят хлорнаиритовый грунт – два слоя, на который последовательно в несколько слоев распыляют (или наносят кистью, окунанием) гуммировочный состав. Расход гуммировочного состава зависит от толщины покрытия. Например, при толщине покрытия 0,5 мм на гуммирование 1 м² поверхности требуется 1,25...1,5 кг гуммировочного состава и 0,25 кг хлорнаиритового грунта.

Для придания изделию хорошего внешнего вида на последний слой гуммировочного состава целесообразно наносить слой хлорнаиритового грунта.