IX. Сварка взрывом и др.

7.9 Технология сварки

Стали с содержанием углерода до 0,25% относятся к низкоуглеродистым. Они хорошо свариваются всеми способами. Стали, содержащие углерода 0,26-0,45%, относятся к среднеуглеродистым. В большинстве случаев их сваривают с предварительным подогревом, а иногда с последующей термической обработкой - нормализацией или отжигом стали, которые содержат углерода 0,46-0,75%, относятся к высокоуглеродистым . Они плохо свариваются, поэтому их не применяют для изготовления сварных конструкций.

Чугун сваривают при получении брака чугунных отливок, при ремонтных работах,
например заварка трещин в блоках цилиндров двигателей, в станинах станков и прессов, а также при изготовлении сварно-литых конструкций из высокопрочных чугунов. Основные трудности таких работ связаны с образованием в сварном соединении отбеливания - структуры цементита, возникающей при быстром охлаждении расплавленного чугуна, и появлением в зоне термического влияния структур закалки, возникающих при быстром охлаждении чугуна, нагретого выше 7270С. Чугун с такими структурами имеет высокую твердость и очень хрупок, его трудно обрабатывать обычным инструментом. Поэтому основной задачей при сварке чугуна является получение сварного соединения с одинаковой твердостью металла шва и переходных зон без трещин, которое можно было бы механически обрабатывать. На практике применяются много способов приемов сварки чугуна, которые можно разделить на три группы: .

1) Горячая сварка;

2) Полугорячая;

3) Холодная.

Основным факторами, затрудняющими сварку алюминия, являются:

-низкая температура плавления, Тпл= 6580С;

-большая теплопроводность, приблизительно в три раза выше теплопроводности стали;

-образование тугоплавких оксидов алюминия Al2О3, имеющих температуру плавления, Тпл =2050°С и плотность, , что значительно превышает плотность алюминия, ;

-плохое удаление со шва оксидов ввиду их слабого реагирования как с кислыми, так и с основными флюсами.

Наиболее часто используется ГС алюминия ацетиленокислородным пламенем. В последние годы широкое применение получила автоматическая дуговая сварка металлическими электродами под флюсом и в среде аргона. При всех способах сварки, за исключением аргонно-дуговой, применяются флюсы или электродные покрытия, в состав которых входят фтористые и хлористые соединения лития, калия, натрия и других элементов. Под действием Al2О3 переходит в летучий А1Сl3, имеющий малую плотность , и самовозгоняющийся при температуре, Т=1830С . Присадочным металлом всех способов сварки служит проволока или стержни того же состава, что и основной металл. Также алюминий хорошо сваривается электронным лучом в вакууме, на контактных машинах, электрошлаковым способом и др.

7.10 Наплавка твердых сплавов

Наплавка нанесение слоя сплава необходимого состава и свойств на рабочую поверхность детали.

Наплавка широко применяется при изготовлении новых и восстановлении изношенных поверхностей, для получения поверхностного слоя, обладающего высокой твердостью и износостойкостью, необходимой жаропрочностью и кислотостойкостью и т.п.

Существуют различные ТМ наплавки, но наиболее распространенными являются следующие:

1) Ручная дуговая;

2) Автоматическая и полуавтоматическая дуговая;

3) Газовым пламенем;

4) Вибродуговая;

5) Токами высокой частоты;

6) Электрошлаковая;

7) Наплавка шлаковой дугой и др.

Ручная дуговая наплавка наиболее универсальна и широко применимая при наплавке штампов, режущего инструмента, рельсовых концов и крестовин, зубьев щек камнедробилок и экскаваторов, бил размольных мельниц и т.п. Для этого чаще всего используются металлические электроды. Для получения наплавленного металла необходимого состава и свойств в шихту электродных покрытий вводятся различные легирующие элементы в виде феррохрома, ферромарганца, ферросилиция, ферромолибдена, графита и другие, которые позволяют получать наплавленный металл различной твердости, HRC 25-65 и высокой износостойкостью.

Ручную наплавку можно вести и угольным электродом по способу Бенардоса при этом используются порошкообразные смеси:

-сталинит (8%С; 13%Мп 3,0%Si; 18%Сг и др);

- ВОКАР (9.5%С; 85%W и др.);

- ВИСХОМ-9 (6%С; 5%Мп; 5%Сг; остальное чугунная стружка).
Эти сплавы применяются для получения наплавок высокой твердости, HRC 60-62 и высокой износостойкостью.

7.11 Резка металлов

Существуют следующие ТМ резки металлов:

I.Газокислородная резка;

П. Дуговая резка:

1)Резка угольными и металлическими электродами;

2)Воздушно дуговая резка;

3)Кислородно-дуговая резка;

4)Резка плазменной дугой.

Наиболее распространенной па практике является газо-кислородная резка (ГКР). Она основана на способности металла, нагретого газо-кислородным пламенем до температуры воспламенения, сгорать в струе чистого, так называемого, режущего кислорода. ГКР происходит следующим образом. После того, как разрезаемый металл нагреется подогревательным пламенем до температуры воспламенения (на что затрачивается в зависимости от толщины материала (время t=5-40с), подается струя кислорода и металл зажигается. При горении выделяется значительное количество тепла, которое распространяется вглубь металла и подогревает нижележащие слои до воспламенения. Жидкие оксиды, образующиеся при сварке, выдуваются из полости реза режущим кислородом.

Обычная ГКР производится ручным, полуавтоматическим и автоматическим способами.

Ручными резками разрезается сталь толщиной s = 6-300 мм со скоростью V=800мм/мин. Специальными резаками разрезается более толстая сталь.

ГКР в основном подвергаются только углеродистые и низколегированные стали, содержащие С<0,7%. Стали с большим содержанием углерода, а также высоколегированные стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы режутся кислородно-флюсовой резкой. При ней в зону резки вместе с режущим кислородом подается порошкообразный флюс. Им в большинстве случаев является железный порошок, который при сгорании вызывает дополнительное выделение тепла и разжижает тугоплавкие оксиды.

При ГКР используется не только ацетиле, но и другие газы: природный и нефтяной газы, водород, а также горючие жидкости керосин и бензин.

Для кислородной резки необходимо, чтобы металл удовлетворял следующим основным требованиям:

1) Температура воспламенения металла должна быть ниже температуры его плавления;

2) Температура плавления оксидов металла должна быть ниже температуры плавления самого металла;

3) При горении металла должно выделяться достаточное количество тепла,
необходимого для нагрева нижележащих слоев до температуры воспламенения;

4) Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой;

5) Оксиды металла, образующиеся при резке, должны быть достаточно жидкотекучими и легко выдуваться из полости реза.

 

7.12 Контроль качества сварки

Дефекты сварных соединений при дуговой и газовой сварке:

I. Наружные:

1)Неравномерность поперечного сечения по длине швов;

2)Незаплавленные кратеры;

3)Подрезы основного металла;

4) Наружные трещины;

5) Открытые поры и др.;

П. Внутренние:

1)Непровар кромки пли несплавление отдельных слоев при многослойной сварке;

2) Внутренние поры и трещины;

З) Шлаковые включения т п.

Дефекты при контактной точечной и шовной сварке:

I. Наружные:

1) Большие вмятины в основном металле, ослабляющие места сварки;

2) Прожоги и выплески металла;

П. Внутренние:

1) Трещины;

2) Поры и др.

Дефекты в сварных соединениях образуются по разным причинам. При дуговой и газовой сварках сечение швов будет неравномерным, если нарушен режим сварки. Причинами подрезов с большинстве случаев является большой ток и большая мощность сварочной горелки.

Основной причинной образования пор в сварных швах является насыщенность их водородом, азотом и другими газами, проникающим в шов при сварке электродами с отсыревшими покрытиями, при наличия оксидов или других загрязнений на кромках свариваемого металла.

Трещины и непровары являются наиболее опасными дефектами сварных соединений. Трещины образуются при сварке сталей с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей, завышенном содержании серы или фосфора в металле шва и пр.

Причинами непроваров может быть малая величина тока пли недостаточная мощность, низкая квалификация сварщика, неправильная технология сборки и сварки.

Основными видами контроля качества сварных соединений являются:

1) Испытание сварных швов на плотность (для сосудов);

2) Механические испытания металла шва и сварных соединений (на образцах);

3) Металлографические исследования и просвечивание швов рентгеновскими и гамма-лучами;

4) Ультразвуковой и магнитный методы контроля.

 

7.13 Условное обозначение швов сварных и паяных соединений

I.Сварные соединения:

1) Пример условного обозначения сварного шва стыкового соединения с криволинейным скосом одной кромки двухстороннего, выполненного электродуговой ручной сваркой при монтаже изделия, усиление снято с обеих сторон, катет не более 10 мм:

а) лицевая сторона:

 

 

 

б) оборотная сторона

 

2) Пример условного обозначения сварного прерывистого шва узлового соединения У8 с прямолинейным скосом двух кромок двустороненнего, выполненного электродуговой сваркой, катет не более 20 мм:


 

 

II. Паяные соединения:

1) Пример условного обозначения паяного шва соединений внахлестку ПН-1, толщиной 0,05мм, шириной 10мм и длиной шва 150мм по
незамкнутой линии:

 

2) Пример условного обозначения паяного шва телескопического соединения ПН-4 толщиной 0,05мм, шириной 10мм, по замкнутой линии:

 

 

Лекция 8 Технология обработки заготовки и деталей резанием

 

8.1 Общие сведения

Обработка КМ резанием – процесс отделения режущими инструментами слоя материала с заготовки для получения детали нужной формы, заданных размеров и шероховатости поверхностей. Только ОМР обеспечивает высокую (классную) точность размеров и низкую шероховатость поверхностей.

ОМР определяет качество изготовляемых машин, их точность, долговечность, а также надежность и стоимость. Доля ОМР в машиностроении и самолетостроении достигает 30-50% общей трудоемкости изготовления машин.

Основные типы металлических заготовок:

1) Отливки из чугуна, стали и цветных сплавов;

2) Поковки и штамповки из стали и цветных сплавов;

3) Сортовой прокат из стали и цветных сплавов.

Припуск – слой металла удаляемый с заготовки при обработке.

Виды движений в металлорежущих станках подразделяются следующим образом:

1) Рабочие (движения резания):

а) главное:

- вращательное;

- прямолинейное (возвратно – поступательное);

б) движение подачи:

- непрерывное;

- прерывистое;

2) Установочные (настроечные);

3) Вспомогательные (быстрое перемещение рабочих органов, переключение скоростей резания и подач и др.)

Основными ТМ ОМР являются:

I. Точение (токарные, карусельные, револьверные и расточные станки, токарные автоматы и полуавтоматы и др.):

- обработка цилиндрических, конических и фасонных внешних и внутренних, а также торцовых поверхностей;

- нарезание резьб;

- затылование и др.;

II. Сверление (сверлильные, токарные, револьверные, расточные, фрезерные и многоцелевые станки, токарные автоматы и полуавтоматы и др.):

- сверление и расверливание отверстий;

- высверливание отверстий и окон

- зенкерование;

- развертывание;

- зенкование;

- цекование;

- нарезание резьбы и др.;

III.Фрезерование (фрезерные, расточные и многоцелевые станки и др.):

- фрезерование плоскостей, криволинейных поверхностей, уступов, пазов и др.;

- нарезание зубьев, спиралей, шлицев и др.

IV.Строгание (поперечно – строгальные, продольно – строгальные и долбежные станки):

- обработка плоскостей, фасонных поверхностей, уступов, пазов и др.;

- строгание зубьев и др.;

V.Протягивание (горизонтально- протяжные и вертикально – протяжные станки):

- протягивание классных отверстий, многогранников и пазов;

- упрочнение поверхностей;

VI.Шлифование (плоскошлифовальные, круглошлифовальные, внутришлифовальные, бесцентрошлифоальные, шлицешлифовальные, оптикошлифовальные, зубошлифовальные и резьбошлифовальные станки и др.):

- круглое внешнее шлифование;

- плоское шлифование;

- внутреннее шлифование;

- профильное шлифование.

- зубошлифование;

- резьбошлифование и др.

 

8.2 Классификация и нормы точности станков

Металлорежущие станки в соответствии с видами обработки делятся на десять групп. Каждая группа подразделяется на десять типов, а каждый тип на десять типоразмеров:

I.Группы станков определяются технологическим назначением станка:

- токарные;

- сверлильные и т.д.;

Типы:

1) Расположением рабочих органов:

- бесцентровошлифовальные;

- внутришлифовальные и др.;

2) Количеством главных рабочих органов:

- одношпиндельные;

- многошпиндельные;

3)Степенью автоматизации:

- автомат;

- полуавтомат и т п.;

II. По степени специализации станки подразделяются:

1) Универсальные общего назначения;

2) Специализированные;

3) Специальные;

4) Широкоуниверсальные;

III. По типоразмерам станки бывают:

1) Токарные – по наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной;

2) Сверлильные – по наибольшему диаметру сверления в сплошном материале средней твердости;

3) Фрезерные – по размерам стола и т.д.

Металлорежущие станки изготавливаются пяти классов точности:

1. Нормальной – Н;

2. Повышенной – П;

3. Высокой - В;

4. Особо высокой – А;

5. Особо точной – С.

Условное обозначение модели металлорежущего станка состоит из сочетаний цифр и букв. Первая цифра обозначает группу, вторая - тип станка, последние цифры – типоразмер. Буква после первой или второй цифры указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка. Наличие букв в конце цифровой части обозначает модификацию базовой модели, степень точности или особенности станка.

Пример прочтения условного обозначения модели металлорежущего станка 16Б16П: Токарно – винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия над станиной 320 мм (высотой центров 160 мм) повышенной точности.

 

8.3 Теория резания

Срезание слоя металла впервые было исследовано основоположником учения о резании металлов И.А. Тамме. Согласно его теории резец под действием силы вдавливается в обрабатываемый материал, сжимая расположенный перед ним слой, вследствие чего в срезаемом слое образуются значительные напряжения, вызывающие упругие и пластические деформации. В момент, когда возникающие напряжения превосходят прочность обрабатываемого материала, происходит сдвиг (скалывание) элемента стружки по плоскости, которая была названа плоскостью сдвига. С обработанной поверхностью она образует угол, называемый углом сдвига, не зависящий от геометрических параметров режущего инструмента и свойств обрабатываемого материала и равный обычно .

Т.е., резание – это процесс последовательного упругого и пластического деформирования срезаемого слоя металла, а затем его разрушения.

Коэффициент усадки стружки позволяет приблизительно оценить степень пластического деформирования поверхностного слоя обрабатываемой детали при резании:

(18)

где путь резца;

длина стружки.

При резании металлов поверхностный слой обработанной детали пластически деформируется на глубину от нескольких сотых до целого миллиметра и более, вызывая упрочнение (наклеп).

При наклепе повышается твердость и прочность поверхностного слоя, а пластичность снижается, что положительно при окончательной обработке и отрицательно при промежуточной.

Кроме того, при резании пластичных материалов (сталь, латунь и др.) происходит наростообразование.

Нарост– образование на передней поверхности резца у режущей кромки плотно и скопления скопление частиц металла (застой), прочно укрепляющихся на поверхности. Он периодически разрушается и образуется вновь.

Наибольшее наростообразование происходит при средних скоростях резания При малых и больших скоростях наростообразование незначительное. В основном негативное влияние на шероховатость поверхности нарост оказывает при чистовой обработке. Применение СОЖ и тщательно доведенных резцов со значительными передними углами уменьшают наростообразование.

При ОМР стружка бывает:

I. Сливная – сплошная лента, завивающаяся в спираль с зазубринами (пластичные металлы: мягкая сталь, латуни, алюминий и др.);

II. Стружка скалывания – состоит из отдельных связанных между собой элементов, образуется при обработке металлов средней твердости;

III. Стружка надлома – состоит из отдельных несвязанных или слабо связанных между собой кусочков металла неправильной формы (хрупкие металлы: чугуны, бронзы, некоторые сплавы алюминия и др.). Эта стружка наиболее удобна для удаления из зоны резания и транспортирования.

Сливная стружка является самой неудобной и опасной при работе. Чтобы изменить её вид и структуру необходимо:

- придать (переточить) соответствующую геометрическую форму режущей части резца;

- применять стружколомы.

Резец для ОМР состоит из рабочей части (головки) и стержня (тела), предназначенного для закрепления резца в резцедержателе.

На рабочей части резца, срезающей стружку, заточкой образуются следующие поверхности:

1) Передняя, по которой сходит стружка;

2) Две задние, обращенные к обрабатываемой заготовке.

Режущие кромки резца – пересечение передней и задних поверхностей (главная и вспомогательная).

Вершина резца – сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок.

В некоторых случаях резцы могут иметь переходную режущую кромку и примыкающую к ней переходную заднюю поверхность.

Главная задняя поверхность – задняя поверхность, проходящая через главную режущую кромку.

Вспомогательная задняя поверхность – поверхность, проходящая через вспомогательную режущую кромку.

При станочной обработке заготовок на них различают следующие поверхности:

1) Обрабатываемая;

2) Обработанная;

3) Поверхность резания, образующаяся при резании непосредственно режущей кромкой.

Поверхность резания является переходной от обрабатываемой к обработанной.

Для определения углов резцов установлены следующие координатные и секущие плоскости:

1) Плоскость резания – плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца;

2) Основная плоскость – плоскость, параллельная направлению продольной и поперечной подач;

3) Главная секущая плоскость – плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость;

4) Вспомогательная секущая плоскость – плоскость, перпендикулярная к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главные углы резца – углы, измеренные в главной секущей плоскости.

Вспомогательные углы резца – углы, измеренные во вспомогательной секущей плоскости.

Главные углы:

I. Главный задний угол - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения ( );

II. Угол заострения - угол между передней и главной задней поверхностями резца;

III. Передний угол - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания ( ). Влияет на стойкость ( );

IV. Угол резания - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Соотношения между главными углами резца:

;

; (19)

.

Углы в плане (измеряются в основной плоскости):

I. Главный угол в плане – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Влияет на стойкость и шероховатость поверхности ( );

II.Вспомогательный угол в плане - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, обратным направлению подачи.

Угол наклона главной режущей кромки - угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости. От него зависит направление отвода стружки ( ).

Технологические параметры режима резания представляют собой:

I. Глубина резания t – толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Она определяется расстоянием между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренным перпендикулярно.

Для продольного точения цилиндрической поверхности:

, (20)

где D- диаметр заготовки;

d- диаметр обработанной поверхности;

II.Скорость резания - скорость главного движения, представляющей собой путь точки, расположенной на обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущей кромки инструмента в единицу времени.

Для главного вращательного движения (точение, сверление, фрезерование):

, (21)

где D- диаметр заготовки;

n – частота вращения заготовки или инструмента.

Кроме того:

(22)

где K – общий поправочный коэффициент, учитывающий измененные условия резания в сравнении с теми, для которых даны значения :

Т – стойкость инструмента.

III. Подача s – величина перемещения режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении подачи за один оборот или двойной ход заготовки или инструмента с соответствующими размерностями.

В зависимости от направления движения подачи могут быть:

- продольная;

- поперечная;

- наклонная;

- вертикальная;

- тангенциальная;

- круговая и др.

Сечение срезаемого слоя характеризуется:

1) Ширина срезаемого слоя b - расстоянии между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания:

; (23)

2) Толщина срезаемого слоя a – расстояние между двумя последовательными положениями главной режущей кромки за время одного полного оборота заготовки, измеренное в направлении, нормальном ширине срезаемого слоя:

; (24)

3)Номинальная площадь поперечного сечения срезаемого слоя определяется произведением подачи на глубину резания или толщины срезаемого слоя на его ширину:

(25)

Тогда шероховатость поверхности через остаточные гребешки c площадью сечения будет равна:

. (26)

Силы резания при точении:

I. Сила Pz - касательная или вертикальная составляющая силы резания, действующая в плоскости резания в направлении главного движения;

II.Сила Ру – радиальная составляющая силы резания, действующая перпендикулярно к оси обрабатываемой заготовки;

III. Сила Рх – осевая составляющая силы резания или сила подачи, действующая вдоль оси заготовки параллельно направлению продольной подачи.

IV. Равнодействующая сила резания R, действующая на резец или главная составляющая силы резания:

. (27)

По силе Pz определяется крутящий момент на шпинделе станка, мощность резания и производится динамический расчет коробки скоростей.

Для точения:

, (28)

где CPz- коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала;

t- глубина резания;

s- подача;

KPz- обобщенный поправочный коэффициент на измененные условия обработки в сравнении с теми, для которых дано значение СPz.

По силе Ру рассчитывают на прочность станины и суппорта.

По силе Рх рассчитывают механизм подачи станка.

При точении острым резцом с геометрическими параметрами , и соотношение сил составляет:

;

. (29)

Крутящий момент на шпинделе станка:

, (30)

где Dзаг– диаметр обрабатываемой заготовки.

Мощность, затрачиваемая на резание при продольном точении (эффективная мощность):

, (31)

где n – частота вращения заготовки.

Величина мощности от силы Рх составляет 1-2% от всей мощности, поэтому ею пренебрегают:

. (32)

Мощность, расходуемая электродвигателем:

, (33)

где - КПД, =0,7-0,8 для станков.

Условие выполнения ТО ОМР:

 

. (34)

При резании практически вся затрачиваемая механическая энергия превращается в тепловую. Образующиеся в зоне резания тепло порождает тепловые потоки, быстро распространяющиеся в стружку, заготовку, инструмент и окружающую среду.

Тепловой баланс процесса выражается :

, (35)

где QI - тепло, образующееся в результате упругопластических деформаций и разрушения при срезании стружки и формировании поверхностного слоя;

QII – тепло, образующееся от трения стружки о переднюю поверхность инструмента;

QIII – тепло, образующееся от трения задних поверхностей инструмента о поверхность резания и отработанную поверхность заготовки;

q1,q2,q3,q4 – количество тепла, уходящее соответственно в стружку, заготовку, режущий инструмент и в окружающую среду.

При обработке пластичных металлов со скоростью =50 и 200 м/мин Q1 =75и25% от общего количества тепла резания.

По практическим данным, количество тепла, уходящее в стружку, составляет 25-85% всей выделившейся теплоты, в заготовку – 10-50%, в режущий инструмент – 2-8%. При этом с увеличением скорости резания отводимое стружкой тепло увеличивается, а заготовкой и инструментом – уменьшается.

В нормальных условиях работы инструментом у него должна быть следующая температура:

- углеродистые стали t =200-2500С;

- быстрорежущие стали t =550-6000С;

- твердый сплав t= 800-10000С;

- минералокерамика t= 1000-12000С.

Стойкость инструмента – время его работы между переточками при определенном режиме резания.

Так стойкость токарных резцов:

- из быстрорежущей стали Т =30-60мин;

- твердого сплава Т =45-90мин;

Для фрез цилиндрических Т=180-240мин.

Критерий затупления – предельно допустимая величина износа, при которой инструмент теряет нормальную работоспособность.

При чистовой обработке резцами, фрезами, развертками, протяжками и другими инструментами устанавливается технологический критерий затупления.

Технологический критерий затупления – такая величина износа задней поверхности, превышение которой приводит к тому, что точность и шероховатость обработанной поверхности перестают удовлетворять техническим условиям.

Т.к. изнашивание, главным образом, происходит по задней поверхности и определяется высотой стертой фаски h3 ,то для токарных резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава, величина допустимого износа будет равна:

- для чернового точения стали h3=0,8-1,0 мм;

- при точении чугуна h3=1,4-1,7 мм.

А у фрез в зависимости от их типа и характера обработки

h3=0,15-2,0 мм.

Катастрофическое изнашивание – состояние инструмента на задней поверхности, при котором продолжать процесс резания невозможно.

Смазочно – охлаждающие вещества оказывают большое влияние на резание и качество обработанной поверхности. В качестве смазочно – охлаждающих веществ или технологических средств (СОТС), главным образом, используются жидкости – СОЖ, в которые иногда добавляются твердые вещества (порошки мыла и парафина, битум, воск, графит, дисульфит молибдена, соду и др.). Значительно реже для этой цели используются газы.

СОЖ подразделяются на две основные группы:

1) Охлаждающие (черновая обработка):

- эмульсии;

- водные растворы соды, солей и др.

2) Смазывающие (чистовая обработка, нарезание резьбы и зубьев):

- минеральные и растительные масла;

- керосин;

- сульфофрезоры и др.;

При использовании СОЖ:

- стойкость режущего инструмента значительно возрастает, а следовательно, увеличивается допустимая скорость резания;

- обработанные поверхности имеют большую точность и меньшую шероховатость;

- уменьшается на 10-15% эффективная мощность резания.

Для охлаждения хрупких материалов, когда образуется стружка скалывания, довольно часто используются газы, подаваемые под давлением в зону резания: азот, сжатый воздух, углекислота и др.

Производительность обработки резанием – количество деталей, обрабатываемых за определенное время Т (смена, ч):

, (36)

где ТШК – время обработки детали или норма штучно – калькуляционного времени.

(37)

или

(38)

где Тшт- штучное время, затрачиваемое на каждую деталь или норма штучного времени;

Тпз- подготовительно – заключительное время, отнесенное к одной или партии деталей n.

(39)

где То – основное (технологическое) время, затраченное на резание;

Тв - вспомогательное время, необходимое для установки и снятия детали , измерения её при обработке, управление станком и др. ;

Тоб – время обслуживания станка и рабочего места, отнесенное к одной детали;

Тот – время перерывов на отдых и естественные надобности, отнесенное к одной детали.

Основное (машинное) время для обработки на станках с главным вращательным движением:

, (40)

где h – расчетная длина обработки, в направлении подачи,

, (41)

здесь l – непосредственная длина обрабатываемой поверхности;

l1,l2 - длины врезания и перебега;

n- частота вращения заготовки или инструмента;

s- подача;

i – число проходов.

 

8.4 Обработка на токарных станках

Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить следующие работы:

-обтачивание, растачивание цилиндрических, кинических и фасонных поверхностей вращения;

- подрезание торцов и обработка плоскостей;

- прорезание канавок;

- нарезание резцом крепежной и ходовой резьб любого профиля;

- сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий;

- нарезание внутренней и наружной крепежных резьб метчиком и плашкой.

Точность и шероховатость, достигаемые на токарных станках, следующие:

а) черновая обработка:

- квалитеты 12-14;

- Ra=100-12,5мкм;

б) чистовая обработка:

- квалитеты 9-10;

- Ra=6,3-1,6мкм;

в) алмазная обработка:

- квалитеты 6-7;

- Ra=1,25-0,63мкм.

Для основных видов токарной обработки применяются различные типы резцов:

- проходные;

- подрезные;

- канавочные;

- резьбовые и др.

Токарно – винторезные станки мод. 16К20 состоит из следующих узлов:

- станина;

- основание;

- передняя бабка с коробкой скоростей, гитары сменных колес и коробки передач:

- фартук;

- суппорт;

- задняя бабка;

- органы управления;

- системы охлаждения и смазывания.

На базе станка мод. 16К20 освоен выпуск токарного станка с числовым программным управлением (ЧПУ) мод. 16К20Ф3.

В серийном производстве широкое применение находят токарно – револьверные станки. Многорезцовые токарные станки и токарные автоматы используются в крупносерийном и массовом производстве. Карусельные токарные станки служат для обработки крупных деталей типа дисков, у которых высота составляет - .

Токарно – затыловочные станки используются в инструментальных цехах для затылования режущих инструментов типа фрез и метчиков.

 

8.5 Обработка на сверлильных и расточных станках

Большинство деталей машин и механизмов имеют круглые отверстия:

- неточные крепежные;

- точные посадочные.

Отверстия бывают сквозными и глухими, цилиндрическими, коническими и резьбовыми. Особое место занимают глубокие отверстия, в которых длина в 10раз и более превышает диаметр - .

Станки сверлильной группы предназначены для обработки всех типов круглых отверстий.

На сверлильных и расточных станках выполняются <






Дата добавления: 2020-11-18; просмотров: 305; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2022 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.249 сек.