ВНИМАНИЕ: Бак с маслом всегда находится под давлением напорной магистрали.

8 Блока управления вагоном (БУВ) (провода и ШР)

/блок осуществляет управление вагонным оборудованием по командам блока управления поездом (БУП)/,

Рисунок 14. БУВ вид с низу. Рисунок 15.БУВ вид с боку.

Деревянная клица, шунт заземления.

8 земляных коробок БС (блок соединительный),

Рисунок 16. Земляная коробка (БС)

на вагоне установлено

3 шт.

8 соединительных муфт СВ,

Рисунок 17. Соединительные муфты осуществляют соединение силовых кабелей токоприёмников с силовыми кабелями вагона (на вагоне установленно 4 шт.).

8 БУВО и БКО (крышки, провода),

Рисунок 18. Блок управления Рисунок 19.Блок контакторов

вентиляцией и отоплением (БУВО). отопления (БКО).

БУВО и БКО входят в состав системы отопления и вентиляции салона.

Обращать внимание на дополнительную фиксацию замков.

8 Блока электропневматических приборов (БЭПП),

Рисунок 20. БЭПП вид с низу. Рисунок 21.БЭПП вид с боку.

Обратить внимание на места Обращать внимание на фиксацию

крепления БЭПП к раме кузова замков и дополнительный крепёж

(трещино-образование в гайками.

поперечных балках кузова).

Рисунок 22. Закрытое положение замка БЭПП.

8 ящика аккумуляторных батарей,

Рисунок 23. Ящик аккумуляторный.

8 БОРа (провода),

Рисунок 24. Блок ограничивающих резисторов

8 индуктора. (БОР).

Рисунок 25.Индуктор.

2.6. Проверить состояние элементов конструкции рам кузова и страховочных устройств на отсутствие трещин и деформаций.

2.7. Произвести осмотр тормозных блоков тележек:

Рисунок 26. Тормозной блок. Рисунок 27.Тормозной блок со стояночным тормозом.

Минимальная толщина тормозной колодки – 15 мм.

Зазор между тормозной колодкой и поверхностью катания - 4±1 мм.

состояние и крепление тормозных цилиндров, подводящих рукавов, отсутствие трещин, сколов и износов выше норм тормозных колодок, трещин и потертостей рукавов. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха в соединениях и элементах.

2.8. Произвести осмотр тяговых двигателей

и редукторов:

Рисунок 28. Подвагонное оборудование

головной секции.

Редуктор.

Двигатель.

8 состояние и крепление остовов,

8 подшипниковых щитов и деталей подвески ТД и их страховочных устройств, проверить затяжку болтов и гаек.

Рисунок 29. Подвеска тягового привода.

При наличие сварных соединений в местах крепления кронштейнов обращать особое внимание на их состояние.

Датчик

частоты

вращения

двигателя.

Корпус

компенсационной

муфты.

Отсутствие зазора Зазор не более 0,5 мм.

не допускается.

8 Проверить состояние и крепление корпуса редуктора и деталей узла подвески,

8 отсутствие трещин,

8 утечек смазки через крышки подшипников.

Рисунок 30. Редуктор.

Уровень смазки.

Зазор между выходным

валом и осью колёсной

пары - 25435 мм.

8 Проверить уровень масла по нижней отметке.При необходимости - масло долить.

2.9. Произвести осмотр корпуса компенсационной муфты, проверить на ощупь отсутствие перегрева корпуса. Рис.29.

2.10. Проверить поверхности колесных пар на отсутствие видимых повреждений.

Проверить состояние и крепление поводков передаточного механизма (64 места крепления на вагоне).

Рисунок 31. Крепление поводков
передаточного механизма.

Рисунок 32. Крепление фланца передаточного механизма к торцу ступицы второго колеса.

Проверить на ощупь отсутствие нагрева ободьев колес. При нагреве установить причину и устранить. Проверить состояние болтов крепления фланца передаточного механизма к торцу ступицы второго колеса и их контровку рис. 32. Проверить поверхности катания и гребни для выявления в них выбоин, трещин, поджогов, продиров, раковин, выкрашиваний, расслоения металла, сетки трещин, проката, вмятин, углового подреза и остроконечного наката на гребне. Дефекты колесных пар не должны превышать установленных параметров в соответствии с Нормами допусков и износов.

2.11. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха в соединениях пневмоприборов с воздухопроводами пневматических магистралей вагона. При выявлении - утечки устранить.

Рисунок 33. Каждое соединение должно быть законтрено проволочной вязкой.

2.12. Проверить состояние и крепление приемных катушек АРС, состояние подходящих к ним проводов. Проверить состояние и крепление датчиков ДЧВ и подходящих к ним проводов.

Рисунок 34 . Приёмные катушки АРС.

2.13. Осмотреть состояние воздушных резервуаров и их крепление, произвести слив конденсата из всех резервуаров. Проверить дату гидроиспытаний резервуаров.

2.14. Проверить состояние и крепление составных частей гребнесмазывателя АГС-8Рис.12, 13.

2.15. Проверить состояние и отсутствие трещин, а также других дефектов в продольных и поперечных балках рам тележек, а также в других их элементах. Проверить состояние всех сварных швов. При необходимости очистить поверхности сварных швов от загрязнений, при подозрении трещинообразования проверить дефектоскопом.

2.16. Осмотреть состояние и крепление бруса токоприемника, состояние силовых кабелей на отсутствие повреждений изоляции, касания и трения об оборудование, состояние и крепление подвески силового кабеля. Проверить состояние и крепление шлангов ТР. Проверить отсутствие утечек воздуха, при выявлении - устранить.

Рисунок 35 и 36 Подвеска бруса токоприёмника.

Вид из канавы. Вид с платформы.

Особое внимание обращать на крепёж с внутренней стороны бруса ТР.

2.17. Проверить температуру нагрева тяговых двигателей, подшипников редукторного узла. При нагреве подшипников ТД свыше 55 град., а редукторов свыше 35 град, по отношению к окружающей среде действовать в соответствии с п.3.4 Инструкции №ТЗ.25103.00081.

2.18. Проверить состояние и крепление составных частей компрессорного агрегата. Проверить уровень масла по смотровым трубкам и при необходимости пополнить. Произвести осмотр установки осушения воздуха и фильтра тонкой очистки. Устранить дефекты обнаруженные в ходе осмотра.

Рисунок 37. Моторкомпрессор (вид со стороны платформы).

Узел подвески компрессора (4 шт.) .