Обжиг и графитирование электродов
Назначение обжига: превратить «зеленые» электроды, обладающие большим электрическим сопротивлением и малой механической прочностью, в продукцию с малым электросопротивлением и достаточной механической прочностью. Изделия обжигают, постепенно поднимая температуру до максимального ее значения. При этом в них протекает ряд сложных физических и химических процессов. В процессе обжига происходит затвердевание (коксование) пека, т.е. образование так называемого вторичного кокса.
«Зеленые» электродные изделия обжигают в специальных камерных печах без доступа воздуха, где тепло передается обжигаемым изделиям через огнеупорную кладку, которая обогревается горячими газами, проходящими по каналам, проложенным в кладке. Условия обжига (продолжительность, скорость подъема температуры, выдержка и др.) устанавливают опытным путем. Общая продолжительность процесса зависит от вида и размеров изделий, от конструкции печи и составляет более 15 суток. Но во всех случаях изделия проходят последовательно три стадии: подогрев, обжиг и охлаждение. В интервале 100—200 °С начинается выделение летучих веществ, выше 350°С происходит дистилляция связующего и выделяется основная масса летучих из пека, при 450—500 °С начинается отвердение связующего (коксование). При 600 °С химические процессы в изделии постепенно затухают, изменение свойств материала замедляется, а пек полностью превращается в кокс. Обычный обжиг углеродистых изделий проводят до 1200 °С, и в результате их пористость, истинная плотность, прочность, твердость и электропроводность увеличиваются.
Графитирование заключается в нагревании изделий без доступа воздуха до 2500 °С. Для этого применяют электрические печи сопротивления, в них рабочим сопротивлением служат сами заготовки электродов, подвергающиеся графитированию. Ток, проходя через толщу электродов, развивает столько джоулева тепла, сколько необходимо для достижения температуры 2500 °С и выше. Этот процесс длится 25— 35 час, а с учетом охлаждения и разогрева до 360 часов. В процессе высокотемпературного обжига происходит укрупнение кристаллов графита и улетучивание примесей, изменяются свойства этих изделий. В графитированных изделиях по сравнению с обожжёнными в 4—5 раз снижается электрическое сопротивление, в 8—10 раз содержание минеральных примесей (золы), возрастают температура начала окисления, истинная плотность и теплопроводность при одновременном падении механической прочности.
В природе графит встречается в значительных количествах, но сильно загрязнен минеральными примесями, поэтому искусственным путем графитируют электроды, изготовленные из нефтяного кокса и прошедшие обычные стадии технологического процесса. Отходы (бой) электродов, образующийся при прессовании, обжиге, графитировании и механической обработке возвращают в производство (после дробления и измельчения).
Анодные материалы
В современных алюминиевых электролизерах используются два вида анодных материалов:
1) самообжигающиеся аноды - формуются из анодной массы непосредственно в процессе электролиза;
2) предварительно обожжённые анодные блоки.
Анодная массавыпускается в России в соответствии с ТУ 48-5-80-86 из пекового или нефтяного коксов. Масса из пекового кокса лучше по прочности, пористости, удельному электросопротивлению, чем из нефтяного кокса, но пековый кокс гораздо дороже. Анодная масса состоит из кокса (наполнителя) и пека (связующего). В зависимости от содержания связующего анодная масса может быть «жирной», «полусухой» и «сухой».
В «сухой» анодной массе количество пека составляет 26 ± 1 %, что на 2% меньше, чем в «полусухой» и на 4-7%, чем в «жирной». Меньшее количество пека означает лучшее качество анода:
- выделение полиароматических углеводородов и вредных выбросов в атмосферу сокращается на 80−90 %;
- съём угольной пены сокращается на 15−20 кг/т Al;
- падение напряжения в аноде уменьшается на 80 мВ;
- меньший расход электроэнергии.
В связи с высокими требованиями к охране окружающей среды и значительными экологическими штрафами алюминиевые заводы перешли на прогрессивную технологию производства сухой анодной массы.
Содержание золы в анодной массе влияет на содержание примесей в алюминии, так как на производство 1 т алюминия расходуется ≈ 550 кг анодной массы. В свою очередь, зольность массы определяется качеством коксов, а также износом технологического оборудования и, прежде всего, футеровки прокалочных печей.
Содержание серы в массе зависит от ее содержания в коксах. В нефтяных коксах содержание серы до 4 – 7 %, однако для производства анодной массы не рекомендуется использование кокса с содержанием серы более 1,5 %, в основном из-за экологических соображений.
Удельное электросопротивление (УЭС) анодной массы и ее пористость — взаимозависимые величины: с увеличением пористости возрастает УЭС и увеличиваются потери электроэнергии в аноде. Пористость массы зависит от вида и качества исходного кокса, гранулометрического состава, содержания и качества связующего, технологии обжига анода и пр. С уменьшением пористости повышается механическая прочность анода, что полезно до определенного предела, так как с увеличением прочности растет хрупкость анода, что влечет за собой образование трещин и сколов.
Разрушаемость анода состоит из суммы двух составляющих: окисляемости и осыпаемости. Окисляемость численно равна тому количеству углерода, которое расходуется при окислении анода углекислым газом по реакции Будуара: С + СО2 = 2СО. Чем меньше эта составляющая, тем меньше расход анода в процессе электролиза. Осыпаемость частиц кокса-наполнителя происходит в результате более высокой реакционной способности вторичного кокса из связующего, и чем она меньше, тем меньше расход анода.
Содержание влаги в массе не является браковочным показателем, а определяется для взаиморасчетов потребителей с поставщиками.
Прессованные обожженные аноды, применяемые при производстве алюминия, представляют собой призматические блоки (1450х70х60 мм) с несколькими ниппельными гнездами (углублениями) для заливки чугуном стальных ниппелей контактов, с помощью которых подводят электрический ток в электролизёр. В электролизёрах для рафинирования алюминия применяют цилиндрические электроды (катоды).
Контрольные вопросы
- Характеристика сырья для производства электродов.
- Нефтяной и пековый кокс, получение и свойства
- Условия прокаливания коксов. Назначение операции.
- Каменноугольный пек, виды и свойства.
- Оборудование для производства анодной массы.
- Схема изготовления катодных блоков.
- Зачем графитируют электроды?
- Виды угольных изделий, применяемых в алюминиевой промышленности.
- Процессы, происходящие при обжиге углеродистых изделий.
- Процессы, происходящие при формировании самообжигающегося анода.
- Виды анодной массы.
- Назначение электродов, классификация.
- Подготовка сырья для анодной массы.
- Процессы производства анодной массы.
- Оборудование производства обожжённых анодов.
- Характеристика основных операций производства электродов.
- Требования к электродам
- Что такое первичный и вторичный кокс?
Дата добавления: 2020-06-09; просмотров: 629;