Авария – разрушение сооружений и (или) технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, неконтролируемые взрыв и (или) выброс опасных веществ.

Требования промышленной безопасности должны соответствовать нормам в области защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций, санитарно-эпидемиологического благополучия населения, охраны окружающей природной среды, экологической безопасности, пожарной безопасности, охраны труда, строительства, а так же требованиям государственных стандартов.

В настоящее время действующие на многих предприятиях России и предприятиях зарубежных стран системы управления не обеспечивают соблюдение правил безопасности и не исключают аварийность и травматизм на производстве.

Неудовлетворительное состояние безопасности промышленных производств и высокая аварийность во многом связаны со старением технологий и оборудования, с обостряющимся несоответствием организации управления промышленной безопасностью темпам научно-технического прогресса. Такое положение обусловлено не столько технологической спецификой отраслей промышленности, сколько общими тенденциями и условиями их развития.

Крупные аварии происходят в основном из-за эксплуатации недопустимо изношенного оборудования, некачественного и несвоевременного выполнения работ по его обслуживанию и ремонту. В ряде случаев причинами аварий становятся непродуманные проектные и технические решения. Не соответствует высокой степени опасности современных производств крайне низкая и трудовая технологическая дисциплина, что выражается в нарушениях технологических и требований промышленной безопасности. Не всегда эффективно осуществляется подготовка и переподготовка специалистов и кадров для опасных производственных объектов. Явно недостаточна роль в науке в области обеспечения промышленной безопасности.

В последние годы всё большее беспокойство специалистов и общественности вызывает обеспечение безопасности нефтеперерабатывающего производства и соответственно влияние его на окружающую среду и здоровье населения, что обусловлено объективными причинами: концентрацией химических энергоносителей, нефти, нефтепродуктов, способностью их гореть, взрываться и загрязнять вредными выбросами атмосферу, наличием потенциальных опасностей, которые могут вызывать материальные и людские потери.

Для нефтеперерабатывающих заводов в мировой практике разработана методология комплексного подхода к решению проблемы повышения безопасности предприятия.

Этапы комплексного подхода:

· анализ опасности и оценка риска современного нефтеперерабатывающего завода;

· разработка и внедрение системы мониторинга окружающей среды, основные задачи которого – слежение за качеством окружающей среды, предупреждение возможных аварийных ситуаций и оперативное принятие мер по их устранению;

· совершенствование автоматизированной системы управления предприятием, технологическими процессами и разработка на базе выполненных исследований системы управления промышленной безопасностью завода.

Для предприятий химического комплекса характерно образование специфических отходов и стоков, таких как фосфогипс, отработанные катализаторы, отходы производства химических волокон и нитей, отходы с органическими, в том числе с хлорорганическими соединениями, металлосодержащие шламы, гудрон, отходы нефтепродуктов, шламы и стоки производства кальцинированной соды, сульфатные и кислые стоки, надсмольные воды производства фенилоформальдегидных смол и др.

Вредные вещества, содержащиеся в отходах и стоках, весьма разнообразны по токсичности, характеризующей опасность для живых организмов и человека, и своим физико-химическим свойствам. Эти свойства определяют формы состояния веществ и их распространения в различных условиях и природных средах.

В отечественной и мировой практике известен такой способ размещения промышленных отходов и стоков:

закачка жидких отходов в подземные горизонты (США, ФРГ, Япония, Канада, Россия) – однако, в виду отсутствия гарантий безопасности подземного захоронения отходов, предпринимаются попытки к запрещению таких работ;

расположение жидких и твёрдых отходов в водоёмах естественного происхождения и сброс на рельеф без возведения специальных сооружений. Этот способ приводит к экологическим катастрофам, делает обширные акватории и прилегающие к ним территории малопригодными или полностью непригодными для активной деятельности человека;

размещение отходов в специальных накопителях; водохранилищах, шламонакопителях, прудах, отстойниках и т.п. – этот способ наиболее распространён, управляем и принят во всём мире для складирования отходов.

Обеспечение безопасной эксплуатации хранилищ отходов – одна из важнейших задач. В их состав входят различные гидротехнические сооружения (ГТС): ограждающие дамбы, пруды техногенных вод, дренажные и противофильтрационные конструкции и пр.

Для обеспечения безопасной эксплуатации накопителей отходов и снижения риска возникновения техногенных аварий и катастроф, владельцам ГТС и накопителей отходов – необходимо:

1.Выполнить экспертную оценку их состояния с разработкой первоочередных и перспективных противоаварийных мероприятий.

2.Разработать и реализовать систему мониторинга хранилищ с учётом конкретных природно-технических условий.

3.Разработать декларацию безопасности этих объектов с анализом риска возникновения аварийных ситуаций.

Выполнение всех перечисленных пунктов позволит обеспечить длительную, безопасную эксплуатацию хранилищ промышленных отходов, снизить риск техногенных катастроф на предприятиях химического комплекса.

Металлургическая промышленность, являясь носителем огромных энергий и единичных мощностей, относится к отраслям промышленного риска. Аварии, происходящие на металлургических объектах, часто сопровождаются большим числом пострадавших и высоким уровнем материальных потерь.

Актуальная проблема промышленной безопасности в металлургии – выявление взаимосвязей технологических параметров безопасности с учётом непрерывности циклов рабочих операций и основных факторов, влияющих на рассогласование операционных параметров, для дальнейшего построения системы технологических, организационных и управленческих решений, разрешающих проблему промышленной безопасности.

Решение этой проблемы – в разработке методологии создания технических средств, повышающих промышленную безопасность на основе прогнозирования и упреждения риска.

Достижение поставленной цели реализуется:

выявлением основных факторов, влияющих на промышленную безопасность современных производств;

установлением типовых групп факторов, обусловливающих риск в металлургических процессах;

определением функциональных свойств технологических элементов, порождающих источники опасности относительно социальных, экономических и производственных факторов риска.

В общем случае все факторы, влияющие на состояние промышленной безопасности, можно объединить в три группы:

- социальные – условия труда, социально–экономические, технические, естественно-природные;

- экологические – вредные производственные и соответственно физически, химически, биологически и психофизически опасные факторы, а также санитарно-гигиенические;

- производственно-технологические – надёжность, отказ, прочность, запас прочности.

Определяющее условие задач промышленной безопасности – принципы упреждения риска, включающего не только опасное воздействие на окружающую среду, но и истощение, и нерациональное использование природных ресурсов, если рассматривать обеспечение промышленной безопасности как социально-экономическую и организационно-производственную систему, независимо от конкретного вида производства.