Структура и состав интеллектуальной робототехнической системы.

Интеллектуальная робототехническая система включает объект управления совместно со средой, в которой она работает. Объект управления представляет непосредственно механизмы перемещения инструмента и изделия. В состав манипуляторов входят исполнительные двигатели, которые осуществляют их перемещение по заданным законам R_Д и R_И. Информация о положении выходных звеньев манипуляторов определяется датчиками, расположенными в шарнирах звеньев манипуляторов, которые получают информации о выходных координатах механизмов перемещения, их скоростях, ускорениях и силах. Основная функция системы управления манипуляторами состоит в формировании законов перемещения исполнительными механизмами манипуляторов в реальном времени U_И(t) и U_Д(t). Данные системы обычно работают в следящем режиме, обеспечивающем выполнение каждой степенью подвижности манипуляторов заданной траектории перемещения с требуемыми точностью, скоростью и усилием. Выходными координатами манипуляторов являются R_Д и R_И. В результате взаимодействия инструмента с деталью создается усилие P(t), которое воздействует на исполнительные органы манипуляторов. Применительно к рассматриваемой системе в качестве объекта управления и внешней среды следует рассматривать манипуляторы перемещения изделия, инструмента и непосредственно сам технологический процесс.

Рис. 8.1.Структура робототехнической системы

На рисунке 8.1 не раскрывается состав подсистемы управления высшего уровня. Ее структура и выполняемые функции подробно описаны в лекции 1. Общим информационным управляющим каналом на систему управления низшего уровня является канал передачи управляющих сигналов U(t) и обратной связью от системы низшего уровня - сигнал R(t). Управляющее воздействие U(t) представляет выбранную программу действия из некоторого множества и соответствующую заданной детали, либо обработке заданной поверхности детали. Какую из программ следует выбрать, решается системой высшего уровня как на основе информации от системы распознавания поверхности, так и на основе указаний оператора, управляющего робототехнической системой. Выбранная программа U(t) задается непрерывно в реальном масштабе времени.

Обратная связь R(t) может нести полную информацию о работе системы управления низшего уровня в виде логических сигналов о ее состоянии, непрерывную информацию о геометрических размерах, качестве обработки поверхности детали и информацию о состоянии внешней среды, например, о температуре окружающей среды или двигателей, о состоянии сопутствующих обработке других устройств.

Рис. 8.2.Система управления робота-станка.

Представленная на рисунке 8.1 система является обобщенной для технологических машин широкого назначения. Более детальное представление данной системы рассмотрим на примере системы управления робота-станка (рис. 8.2). Отличительной особенностью рассматриваемой следящей системы управления от существующих станочных систем является наличие главной обратной связи по результату обработки поверхности (вычисление ^ДA_i^*(t) ). Вычисление ^ДA_i^*(t) осуществляется в системе координат детали решением прямой задачи о положении F(q_инф.) по информации датчиков, располагаемых в сочленениях звеньев механизма. Погрешность вычисляется сравнением программного значения управляющего воздействия ^ДA_i(t) и вычисленного реального его значения ^ДA_i^*(t). Обратный Якобиан J^-1 и устройство K выполняют функции преобразования и решения линейной задачи вычисления приращений обобщенных координат q_i. Суммируя приращения на каждом шаге вычисления с предыдущим значением, формируется управляющее воздействие на исполнительные приводы q_i.

В качестве электродвигателей приводов манипуляторов применяются безредукторные и высокомоментные электродвигатели. Это требует применения методики синтеза приводов с учетом переменности моментов инерции, а для многостепенной механической системы требуется также учитывать взаимовлияние приводов по степеням подвижности.

Подсистема управления высшего уровня выполняет следующие функции. Получая информацию от оптической системы о состоянии обрабатываемой поверхности и ее геометрических размерах, данная подсистема выбирает требуемую программу обработки из некоторого детерминированного множества программ либо при ее отсутствии на основе анализа принимает наиболее близкую по критерию точности воспроизведения требуемой поверхности.

Оптические средства контроля геометрических размеров припуска и качества обработки (шероховатости) поверхности детали позволяют оптимизировать режимы резания. В работе приведено описание оптической системы, построенной с применением специальной решетки и источника монохроматического света. В настоящем курсе лекций дается описание данной системы, рассматриваются вопросы построения системы распознавания зон с заданным качеством обработки и формирования на этой основе новой программы обработки поверхности.

Формирование программной траектории перемещения инструмента относительно обрабатываемой поверхности ^ДА_i(t), производится на основе информации, полученной от оптической системы контроля поверхности и экспертной оценки при выборе режимов обработки. (В лекции 7 был рассмотрен пример выбора режимов и программы обработки в среде CLIPS). Информация о геометрических размерах полученной после обработки поверхности контролируется оптической системой контроля. Эта система формирует также данные о качестве обрабатываемой поверхности. В зависимости от этой информации выбирается ограниченная область обработки поверхности.

Математическая модель объекта управления совместно с окружающей средой, формируемая в системе высшего уровня на основе информации, получаемой от датчиков, включает: чертеж детали с реальными геометрическими размерами, чертеж требуемой идеальной детали и набор параметров, определяющих режимы обработки. Указанная модель позволяет, проигрывая различные ситуации, представляющие набор процедур для выполнения обработки, выбирать цель и формировать программу обработки U(t).