Органо-железистые отложения?

Лучшим растворителем внутрикотловых отложений в котлах высокого давления, обычно состоящих в основном из оксидов железа, является соляная кислота. Практикой последних десятилетий установлено, что при наличии в отложениях значительного количества меди (выше 10 %) для получения необходимой эффективности процесса реагентной очистки, ее целесообразно проводить двухстадийно, используя в первой фазе какой-либо окислитель (например, персульфат аммония) для перевода металлической меди в хорошо растворимый в кислоте оксид меди-2.

В случае наличия в отложениях более 10 % кремнекислоты к соляной кислоте следует прибавлять фтористые соли (например, бифторид аммония). На одной из ТЭЦ г. Ленинграда в парогенераторах с принудительной циркуляцией (ВПГ-120) для борьбы с образующимися отложениями использовалась композиция на базе органической кислоты (малеиновой) и комплексона (трилона Б) с добавкой ингибитора (каптакса) и смачивателя (ОП-10).

Процесс промывки осуществлялся с помощью штатного циркуляционного насоса при температуре 140 °С, которая достигалась в котле за счет работы одной из горелок. Подобный режим реагентной промывки удалял отложения только примерно на 50 %, а после некоторого периода времени полностью перестал быть эффективным. Был сделан анализ внутренних котловых отложений, специфической особенностью их состава оказалось весьма высокое содержание органических веществ.

В лабораторных условиях был испробован весь арсенал известных методов промывки, однако ни один из них не дал необходимого эффекта. Органические вещества, точнее продукты их термолиза блокировали доступ растворителей к неорганическим составляющим отложений. В лабораторных условиях был опробован термический метод предварительного выжигания органических составляющих. Оказалось, что этот процесс проходит эффективно, но требует подогрева отложений до температуры около 400 °С. Возник вопрос, можно ли подвергнуть металлическую часть котла и особенно его барабан воздействию такой температуры. Металл барабана котла, согласно его проекту, допускает работу при температуре около 350 °С. Дополнительные расчеты показали, что подъем температуры металла барабана до 400 °С во время процесса выжигания органической части отложений всей металлической части котла возможен. Необходимо только не допускать местные температурные перепады более 50 °С.

В высоконапорном парогенераторе топка работает под давлением около
0,6 МПа. Такое же давление имеют и топочные газы. Это облегчает решение проблемы. Был осуществлен подвод топочных газов в парогенераторе (через коллектор на напоре циркуляционных насосов). Из парогенератора была удалена вода. Отходящие газы от соседнего парогенератора с температурой 400 – 450 °С в течение шести часов пропускались через его трубную систему. После этой операции отложения превратились в пылеобразное состояние. В них почти полностью исчезли органические вещества.

Последующая реагентная промывка упомянутой ранее композицией приводила к полному удалению отложений. Указанный комбинированный метод используется на ТЭЦ и в настоящее время. Два обстоятельства оказались решающими в объяснении причин, почему на ТЭЦ образуются отложения со столь высоким содержанием органических веществ. ТЭЦ работает при полном отсутствии возврата конденсата (на 100 % используется обессоленная вода), и ВПУ работает по схеме двухступенчатого обессоливания без предварительной коагуляции воды.