ОРГАНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОРЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

СОДЕРЖАНИЕ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322–78 используют два вида ремонта – текущий и капитальный, хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.

Период между двумя плановыми капитальными ремонтами называется ремонтным циклом, для вновь вводимых в эксплуатацию ЭМ ремонтный цикл – это наработка от ввода в эксплуатацию до первого главного ка­питального ремонта.

Существует три формы организации ремонтов – централизованная, децентрализованная, смешанная.

При централизованной форме ремонт, испытания и наладка ЭМ производится специализированными ремонтно-наладочными организациями. Эта форма является наиболее прогрессивной, т.к. обеспечивает минимальную стоимость ремонта при более высоком ка­честве.

При децентрализованной форме ремонт, испытания и наладка произ­водятся ремонтными службами производственных подразделений предприя­тий.

При смешанной часть работ выполняется централизованно, часть –децентрализовано, причемстепень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности электрооборудования. При определении продолжительности ремонтного цикла исходят из графика распределения отказов ЭМ в функции времени эксплуатации (рис. 9.1).

На нем можно выделить три области:

область I – послеремонтная приработка, когда вероятность отказов повышена за счет возможного примененияпри ремонте некачественных узлов, деталей и материалов, несоблюдения технологии ремонта и т.д.

область II – нормальный этап работы ЭМ с практически неизменным числом отказов во времени,

об­ласть III - старение отдельных узлов ЭМ, характеризующееся ростом чис­ла отказов, длительность ремонтного цикла не должна превышать дли­тельности нормального этапа работы II. При планировании структуры ремонтного цикла (виды и последовательность чередования плановых ремонтов) исходят из того, что в ЭМ наряду с быстроизнашивающимися деталями (щетки, подшипники качения, контактные кольца), восстановление которых производится их незначительным ремонтом или заменой на новые, имеются узлы с большими сроками наработки (обмотки, меха­нические детали, коллекторы), ремонт которых достаточно трудоемок и занимает много времени. Поэтому в течение наработки между капитальными ремонтами ЭМ должны пройти несколько текущих ремонтов. Текущие ремонты, как правило, не нарушают ритма производства, в то время как капитальный ремонт при отсутствии резерва связан с приостановкой производства (технологического процесса). Поэтому межремонтный пери­од для ЭМ следует приравнивать к межремонтному периоду основного технологического оборудования, если последний оказывается меньшим. Для ЭМ массового применения, не отнесенных к основному оборудованию и имеющих достаточный резерв, можно перейти от системы планово-предупредительного ремонта к послеотказовой системе ремонта. Целесообразность такого перехода должна подтверждаться технико-экономическим анализом.

Продолжительность Т ремонтного цикла, а также продолжительность межремонтного периода t определяют, исходя из нормальных условий эксплуатации при двухсменной работе по данным, приведенным в табл. 9.1.

Таблица 9.1

Для коллекторных машин постоянного и переменного тока приведен­ные в таблице 9.1. продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода уменьшаются путем введения коэффициента b_к = 0,75. Величи­ны Т и t зависят также от сменности работы ЭМ, коэффициента исполь­зования, характера работы (передвижные или стационарные установки, основное или вспомогательное оборудование). Плановую продолжительность ремонтного цикла T_пл и межремонтного периода t_пр определяют по формулам

где Т_табл, t_табл – по данным таблицы 9.1; b_к = 0,75 для коллекторных машин (для остальных b_к = 1); b_р – коэффициент, определяемый сменностью работы оборудования К_см и приведенный в таблице 9.2; b₀ = 0,85, b^’₀ = 0,7 – коэффициенты, учитывающие, что машины отнесены к основному оборудованию (для машин вспомогательного оборудования b₀ = b^’₀ = =1); b_ст = 0,6 – коэффициент стационарности, учитывающий, что ЭМ работают на передвижной установке (для стационарных установок b_ст = 1).

Таблица 9.2

Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту. Система планово-предупредительного ремонта предусматривает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, профилактические и послеремонтные испытания. В связи с большим разнообразием находящихся в эксплуатации ЭМ невозможно дать полный перечень работ по каждому из составляющих этой системы (кроме испытаний), поэтому ограничимся типовыми объёмами работ. Перед ремонтом проводятся испытания ЭМ для выявления и последующего устранения дефектов.

Типовой объём работ по техническому обслуживанию включает: ежедневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода–изготовителя (контроль нагрузки, температуры отдельных узлов ЭМ, температуры охлаждавшей среды при замкнутой системе охлаждения, нали­чия смазки в подшипниках, отсутствия ненормальных шумов и вибраций, чрезмерного искрения на коллекторе и контактных кольцах и др.); ежедневный контроль за исправностью заземления; контроль за соблюдением правил техники безопасности работающими на электрооборудовании, отключение ЭM в аварийных ситуациях; мелкий ремонт, осуществляемый во время перерывов в работе основного технологического оборудования и не требующий специальной остановки ЭМ (подтяжка контактов и креплений, замена щеток, регулирование траверс, подрегулировка пускорегулирующей аппаратуры и системы защиты, чистка доступных частей маши­ны и т.д.); участие в приемо–сдаточных испытаниях после монтажа, ре­монта и наладки ЭМ и систем их защиты и управления; плановые осмотры эксплуатируемых машин по утвержденному главным энергетиком графикам с заполнением карты осмотра.

Типовой объём работ при текущем ремонте включает: производство операций технического обслуживания; отключение от питающей сети и от­соединение от приводного механизма (двигателя); очистку внешних по­верхностей от загрязнений; разборку ЭМ в нужном для ремонта объёме; проверку состояния подшипников, промывкуих, замену подшипников ка­чения, если зазоры в них превышают допустимые, проверку и ремонт сис­темы принудительной смазки, замену смазки; проверку, очистку и ремонт крепления вентилятора, проверку и ремонт системы принудительной вен­тиляции; осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом обмоток, коллек­тора, вентиляционных каналов; проверку состояния и надежности креп­ления лобовых частей обмоток, устранение выявленных дефектов; устра­нение местных повреждений изоляции обмоток; сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком; проверку и подтяжку крепежных соединений и контактов с заменой дефектов крепежных деталей; проверку и регулировку щеткодержателей, траверс, короткозамыкающих устройств; механизма подъёма щеток; зачистку и шлифовку коллектора и контактных колец, продораживание коллектора; проверку состояния и правильности обозначений выводных концов обмоток и системных колодок с необходимым ремонтом; замену фланцевых прокладок и уплотнений; проверку герметич­ности взрывозащищенных машин; сборку машины и проверку защитного за­земления; присоединение машины к сети и проверку ее работы на холос­том ходу и под нагрузкой; устранение повреждений окраски, проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.

Типовой объем работ при капитальном ремонте включает: производ­ство операций текущего ремонта; проверку осевого разбега ротора и радиальных зазоров подшипников скольжения с последующей перезаливкой вкладышей; замену подшипников качения; полную разборку машины с чист­кой и промывкой всех технических деталей; замену дефектных обмоток (включая ремонт короткозамкнутых обмоток), очистку и продувку сохра­няемых обмоток, пропитку и сушку обмоток покровными лаками и эмалями; ремонт коллекторов, контактных колец и щеточных узлов (вплоть до их замены на новые); ремонт магнитопровода статора и ротора, включая частичную замену листов; восстановление прессовки магнитопроводов; ремонт подшипниковых щитов, корпуса, восстановление размеров посадочных мест; ремонт вала; ремонт и замену вентилятора; замену неисправных пазовых клиньев, различных изоляционных деталей; маркировку выводных концов в соответствии с ГОСТ 183–74; сборку и окраску машины; проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОРЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

При организации электроремонтного производства (завода, станции, цеха), предназначенною для обслуживания определенного района, следует учитывать следующие факторы, размеры обслуживаемого района; расположение обслуживаемых объектов и размеры их ремонтного фонда, условия транспортировки машин в ремонт и возвращение их после ремонта, обеспечения предприятия электроэнергией, водой, топливом и рабочей силой. Наряду с территориальными электроремонтными предприятиями организуются ремонтные заводы и цехи по ведомственной принадлежности (для заводов черной и цветной металлургии, электрических станции, предприятий пищевой промышленности и т.д.). В последнем случае существенно снижается номенклатура ремонтируемых изделий, что позволяет создавать обменные фонды по всей номенклатуре, вводить на ремонтных предприятиях специализированное оборудование для увеличения производительности труда.

Для планирования производства и определения годовой программы ремонт­ного предприятия необходимо иметь сведения о количестве, мощности, режимах и условиях работы электрооборудования, которое будет обслуживаться этим пред­приятием, с учетом возможного развития обслуживаемых предприятий района (обычно 5 - 7 лет вперед). Все ЭМ, находящиеся в эксплуатации, разделяются на три группы в зависимости от типа (синхронные, асинхронные, постоянного тока и кол­лекторные), мощности (малой – до 1,1 кВт, средней – до 100 - 400 кВт и большой – свыше 400 кВт), напряжения (низковольтные – до 1000 В и высоковольтные – свы­ше 1000 В), исполнения и длительности межремонтного периода.

При наличии указанных сведений по номенклатуре машин, подлежащих, годовую производительность электроремонтного завода в физических еди­ницах можно рассчитать по формуле

(9.1)

где А₁, А₂, ...A_n – количество ЭМ в каждой группе; n₁, n₂, …n_n – длительность межремонтного периода (средняя) для каждой группы машин (см. таблицу 9.1); К_р – коэффициент, учитывающий развитие предприятий обслуживаемого района, а также возможные внезапные отказы ЭМ (обычно принимают К_р = 1,3–1,6).

Та же годовая программа ремонтного предприятия в денежном выражении составит

(9.2)

где р₁ ,р₂, …р_n - стоимость ремонта по каждой гpyппe ЭМ в соответствии с действующим прейскурантом; а₁, а₂, ...а_n – количество ЭМ (по группам), проходящих ремонт за год.

Годовую трудоемкость работ по ремонту рассматриваемого парка ЭМ мож­но представить в виде

(9.3)

где m₁, m₂, …m_n – нормативное время (трудоемкость) ремонта зависит от типа ЭМ, частоты вращения, класса напряжения, вида ремонта.

Для АД с КЗ обмоткой ротора напряжением до 660 В включительно, часто­той вращения 1500 об/мин и мощностью до 630 кВт можно рекомендовать нормы трудоемкости, приведенные табл. 9.3.

Для расчета норм трудоемкости ремонта ЭМ других типов и AM с другими частотами вращения и напряжения можно пользоваться коэффициентами трудо­емкости, приведенными в табл. 9.4.

Таблица 9.3

Нормы трудоемкости ремонта

Количество производственных рабочих необходимых для выполнения годовой программы Т, составляет

где Ф – годовой фонд времени одного рабочего (исчисляется исходя из числа ра­бочих дней в году, их продолжительности, длительности отпуска), ч. Годовой фонд времени равен в среднем 1910-1930 ч.

Таблица 9.4

Значение коэффициента трудоемкости