Тематика по формированию общей концепции станка
Данная тематика, как было отмечено выше, предназначена для студентов специальности 151002, обучающихся на уровне подготовки бакалавра по направлению 150900 – «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств». Она предполагает проектирование специализированного металлорежущего станка, предназначенного для обработки детали-представителя. Чертежи этих деталей приведены в приложении 1. Вся остальная исходная информация выбирается по данным табл. 1 – 3. Вариант задания формируется на основе шифра, устанавливаемого руководителем. Он состоит из цифр в трехразрядном коде. Например, при шифре 459 из табл. 1 принимают данные четвертой колонки, а в табл. 2 и 3 выбирают значения пятого и девятого столбцов.
В задании использованы следующие условные обозначения:
1) материал детали: серый чугун – СЧ, сталь конструкционная – СК, сталь легированная – СЛ, медные сплавы – МС, алюминиевые сплавы – АС;
2) тип производства: единичное – Е, мелкосерийное – М, серий-
ное – С, крупносерийное – К.
Специфика предложенной детали состоит в том, что она имеет габариты, варьируемые в некотором диапазоне: три поверхности, отличающиеся формой, размерами и параметром шероховатости, а ее полуфабрикат изготавливают из разных материалов. При проектировании оборудования непосредственно под такое изделие следует стремиться к организации наиболее эффективного технологического цикла, обеспечивающего требуемый уровень качества.
При анализе и последующем использовании исходных данных необходимо учитывать, что:
· несмотря на многообразие марок сплавов, присущих любому материалу, во внимание принимают только те из них, которые чаще всего употребляют для деталей данного класса, основываясь при этом на рекомендациях учебной и справочной литературы [22, 35];
· тип производства косвенно характеризует целесообразную степень автоматизации оборудования;
· технический ресурс является одним из показателей надежности машин и механизмов;
· основной размерный параметр Х регламентирует максимальные габариты детали, а следовательно, и соответствующие размеры каждой поверхности. Для получения нижних предельных размеров следует воспользоваться масштабным коэффициентом – диапазоном их изменения;
Таблица 1
Исходные данные | Варианты | ||||||||||
Номер детали | |||||||||||
Материал детали | СЧ АС | СК СЧ | СЛ МС | СЧ СЛ | МС АС | СЛ МС | СК СЛ | АС МС | СЧ СК | СК АС | |
Тип производства | М | Е | С | К | К | М | С | К | М | С | |
Технический ресурс станка, 103 ч | |||||||||||
Таблица 2
Исходные данные | Варианты | ||||||||||
Основной размерный параметр Х, мм | |||||||||||
Вероятность обра- ботки материалов | 0,8 | 0,5 | 0,9 | 0,4 | 0,7 | 0,2 | 0,3 | 0,6 | 0,1 | 0,5 | |
0,2 | 0,5 | 0,1 | 0,6 | 0,3 | 0,8 | 0,7 | 0,4 | 0,9 | 0,5 | ||
Тип обрабатываемой поверхности | Б | А | Е | И | Д | В | Г | К | Ж | З | |
И | Ж | Б | Е | А | К | В | З | Д | Г | ||
Г | К | З | В | Е | Д | Ж | И | Б | А | ||
Номенклатура режущего инструмента |
Таблица 3
Исходные данные | Варианты | ||||||||||
Диапазон изменения размеров детали | 2,4 | 1,8 | 2,0 | 1,6 | 2,0 | 2,2 | 1,8 | 2,4 | 2,2 | 1,6 | |
Вероятность обработки поверхностей | 0,5 | 0,4 | 0,6 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,4 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | |
0,4 | 0,4 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,4 | 0,3 | 0,5 | ||
0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,2 | ||
Коэффициент корреляции случайных параметров | K1 | 0,4 | 0,6 | 0,7 | 0,7 | 0,5 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,3 | 0,6 |
K2 | 0,6 | 0,7 | 0,5 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,4 | 0,6 | 0,7 | 0,3 |
· номенклатура режущего инструмента, определяя тип накопителя, отражает в неявном виде гибкость станочного комплекса;
· вероятности обработки материалов и поверхностей характеризуют частоту повторения (воспроизводимость) конкретных технологических операций в процессе функционирования оборудования;
· коэффициент корреляции K1 учитывает связь скорости и силы резания с диаметральными размерами обрабатываемых поверхностей заготовки или режущего инструмента, а коэффициентK 2 – между самими силовыми и скоростными факторами.
Таким образом, анализ технического задания на проектирование показывает, что в нем заложен ряд требований к станочной системе и в первом приближении конкретизированы условия ее эксплуатации. Все другие решения, выходящие за рамки задания, студенты принимают самостоятельно, однако принципиальные вопросы в обязательном порядке должны быть согласованы с руководителем.
Типовая тематика
Разработка привода главного движения как наиболее важного узла металлообрабатывающих станков и комплексов, перечень требований к которому в техническом задании на проектирование уже сформулирован и является типовой тематикой. Она ориентирована на студентов специальностей 151001 и 220301. В то же время методики выполнения типового проекта и проекта, в котором студентам специальности 151002 приходится обосновывать подобный комплекс требований, по существу идентичны.
В качестве объекта проектирования предлагаются станки с ручным и дистанционным управлением – блок исходных данных приведен в табл. 4 – 6 или станки с числовым программным управлением (ЧПУ) – комплекс данных табл. 7 – 9. В первом случае речь идет о разработке привода с дискретным (ступенчатым) регулированием скорости исполнительного органа (шпинделя), во втором – привода с плавным (бесступенчатым) регулированием.
Вариант задания формируется на основе цифрового трехразрядного кода, устанавливаемого руководителем курсового проектирования.
В частности, при шифре 754 необходимо выписать данные седьмой колонки табл. 4 (или 7), а из табл. 5 (или 8) и табл. 6 (или 9) – соответственно пятого и четвертого столбцов.
Кратко прокомментируем принятые в заданиях условные обозначения.
Табл. 4 и 7 содержат информацию о типоразмере и классе точности станка, варианте компоновки привода главного движения, а также о значении одной из эксплуатационных характеристик последнего – эффективной (номинальной) мощности на шпинделе. Заданием предусмотрено проектирование унифицированного привода с главным вращательным движением рабочего органа для двух наиболее распространенных типов металлообрабатывающего оборудования: токарного – Т и фрезерного – Ф. Основным размерным параметром для токарных станков является максимальный диаметр обрабатываемой детали над станиной, а для фрезерных – ширина стола. С учетом функционального назначения и компоновки привода, которая определяет расположение направляющих элементов несущей системы металлорежущего оборудования или положение оси шпинделя в пространстве, универсальные токарные станки подразделяются на патронные – ТП и центровые – ТЦ. Соответственно для многоцелевых токарных станков с ЧПУ, а также фрезерного оборудования предусмотрено наклонное – ТН, вертикальное – ТВ и ВФ и горизонтальное – ГФ исполнение привода. В общем случае проектированию подлежат приводы станков трех классов точности: нормального – Н, повышенного – П и высокого – В.
Таблица 4
Исходные данные | Варианты | |||||||||
Тип станка | ТП | ВФ | ТЦ | ГФ | ТП | ВФ | ТЦ | ГФ | ТП | ВФ |
Основной параметр станка, мм | ||||||||||
Эффективная мощность на шпинделе, кВт | 1,8 | 6,0 | 2,4 | 8,8 | 3,2 | 2,4 | 6,0 | 3,2 | 4,6 | 4,2 |
Класс точности станка | В | П | П | Н | В | П | П | Н | Н | В |
Таблица 5
Исходные данные | Варианты | |||||||||
Максимальная частота вращения, 103 мин –1 | 4,0 | 2,5 | 2,5 | 4,0 | 2,8 | 1,4 | 2,0 | 1,6 | 3,2 | 2,0 |
Общий диапазон регулирования скорости | 12,5 | 11,2 | 22,4 | 31,5 | ||||||
Диапазон регулирования скорости с N=const | 5,6 | 22,4 | 11,2 | 6,3 | 12,5 | |||||
Допустимая потеря скорости резания, % | 50* | 40* |
Таблица 6
Исходные данные | Варианты | |||||||||
Система управления приводом | Д | Р | Д | Р | Д | Р | Д | Р | Р | Д |
Технический ресурс привода, 103 ч | 11,2 | 17,5 | 12,5 | |||||||
Режим нагружения привода /Nном | Л | Т | С | Л | Т | С | С | Т | С | Л |
Система смазывания привода | Ц | И | Ц | И | Ц | И | Ц | И | И | Ц |
Таблица 7
Исходные данные | Варианты | |||||||||
Тип станка | ТН | ВФ | ТН | ГФ | ТВ | ВФ | ТВ | ГФ | ТН | ВФ |
Основной параметр станка, мм | ||||||||||
Эффективная мощность на шпинделе, кВт | 6,8 | |||||||||
Класс точности станка | П | В | В | П | В | П | П | В | В | П |
Таблица 8
Исходные данные | Варианты | |||||||||
Максимальная частота вращения, 103 мин –1 | 5,0 | 2,8 | 4,5 | 3,2 | 2,0 | 5,6 | 2,5 | 6,0 | 4,0 | 3,6 |
Общий диапазон регулирования скорости | ||||||||||
Диапазон регулирования скорости с N=const | 12,5 | |||||||||
Вид электропривода | П | А | А | П | А | П | П | А | А | П |
Таблица 9
Исходные данные | Варианты | |||||||||
Система управления приводом | Г | Э | Э | Г | Э | Г | Э | Г | Г | Э |
Технический ресурс привода, 103 ч | 11,2 | 17,5 | 12,5 | |||||||
Режим нагружения привода /Nном | Л | Т | С | Л | Т | С | С | Т | С | Л |
Оставшиеся таблицы включают сведения о скоростных возможностях, режиме работы привода и особенностях конструктивного исполнения его отдельных систем.
Общий диапазон регулирования отражает отношение максимальной частоты вращения шпинделя к минимальной. Диапазон регулирования с постоянной мощностью позволяет найти значение так называемой расчетной частоты вращения привода. Допустимая потеря скорости резания предопределяет величину знаменателя j геометрического ряда частот вращения привода с дискретным регулированием, причем значение потери скорости, отмеченное звездочкой, присуще большему j (структура привода с двумя знаменателями ряда). Для станков с плавным регулированием его величина, как известно, равна нулю. Поэтому для станков с ЧПУ вместо этого параметра в качестве исходного данного введено другое требование: вид электропривода (табл. 8). В этих станках бесступенчатое изменение частоты вращения шпинделя можно обеспечить путем применения электродвигателя либо постоянного тока – П, либо асинхронного с частотным регулированием – А.
Приводам станков общего назначения присущи два типа систем управления: ручной – Р и дистанционный – Д. Последняя, как и в станках с ЧПУ, конструктивно может быть выполнена на базе электрической – Э или гидравлической – Г энергий. Режим нагружения (легкий – Л, средний – С, тяжелый – Т) отражает отношение средней мощности, реализуемой в процессе эксплуатации станка, к номинальной мощности привода. Станки с универсальным характером выполняемых технологических операций оснащаются (табл. 6) двумя типами систем смазывания привода: индивидуальной – И или централизованной – Ц.
Все другие решения, выходящие за рамки технического задания, принимаются студентами самостоятельно, но наиболее принципиальные вопросы необходимо в обязательном порядке согласовать с руководителем курсового проектирования.
Объем и содержание
Специальность 151002.Поскольку проектирование сложных технических систем объективно имеет большую трудоемкость, единая по существу задача разделена на две взаимосвязанные части, каждая из которых в то же время представляет собой вполне законченный комплекс работ, выполняемых в виде самостоятельных КП.
Первый из них предполагает формирование общей концепции специализированного металлорежущего оборудования (технического предложения) и включает вопросы выбора наиболее оптимального варианта построения технологического процесса обработки детали, синтеза структурно-кинематической схемы и компоновки станка, обоснования технических характеристик. Второй проект ориентирован на разработку конструкции привода главного движения станочной системы и содержит комплекс вопросов, связанных с выполнением разного рода предварительных и окончательных расчетов всех элементов узла и принятием решений по его устройству.
Несмотря на своеобразие характера работ, выполняемых на разных этапах проектирования, требования к объему технической документации для обоих КП одинаковы: графическая часть – не более трех листов формата А1, расчетно-пояснительная записка (РПЗ) – порядка 40…50 страниц.
Графическая часть при определении общей концепции станка должна состоять из чертежа детали-представителя с цветовым выделением поверхностей, подлежащих обработке; операционных эскизов для принятых методов размерной обработки; структурно-кинематической и компоновочной схем; картины эксплуатационных характеристик.
Детальная проработка конструктивного исполнения привода главного движения осуществляется на уровне эскизного проекта с выполнением чертежа общего вида. Последний должен содержать внешний вид узла, продольный и поперечные разрезы, а также перечень составных частей, который рекомендуется помещать в приложение РПЗ.
Структура РПЗ включает титульный лист, задание, содержание (оглавление), основную часть, список литературы и приложение. Независимо от стадии проектирования в качестве образца последовательности изложения материала основной части записки можно использовать структуру настоящего пособия.
Специальности 151001 и 220301. Требования к содержанию и объему графической части и расчетно-пояснительной записки курсового проекта для этих специальностей практически идентичны требованиям, которые предъявляются к разработке конструкции привода для специальности 151002. Они изложены выше. Основное отличие непринципиального характера заключается лишь в методике выполнения проекта по типовой тематике (с изначально сформулированными исходными данными): работу над ним следует начинать с анализа конструкций привода главного движения станков-аналогов (см. разд. 3.2). Далее последовательность решения всего комплекса вопросов, связанных с проектированием привода, абсолютно одинакова.
Дата добавления: 2020-08-31; просмотров: 197;