Разработка технологических процессов ремонта деталей

Технологический процесс ремонта деталей включает в себя следующие этапы и разделы проектирования:

– анализ исходных данных для разработки технологического процесса ремонта изделия, детали;

– анализ износов и повреждений всех рабочих поверхностей ремонтируемой детали;

– определение последовательности и содержания технологических операций ремонта изделий, детали;

– выбор технологического оборудования, мерительного и режущего инструмента, приспособлений, оснастки;

– разработка технологического процесса ремонта изделия (детали).

Описание операций ремонта, оформление технологической документации:

– техническое нормирование технологического процесса ремонта;

– технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса ремонта изделия, детали.

Исходными данными для разработки технологического процесса ремонта являются:

– ремонтный чертёж изделия;

– технические требование на изготовление и ремонт;

– производственная программа;

– данные по износам и повреждениям в процессе эксплуатации данного изделия или детали;

– производственная база, завод, участок, цех, где намечено, планируется выполнение ремонта;

– опыт ремонта аналогичных изделий на передовых предприятиях;

– данные для технико-экономических расчётов (стоимость изготовления новой детали, её ресурс, стоимость приобретаемого для ремонта оборудования и др.).

Разработку технологического процесса ремонта изделия следует начинать с тщательного изучения исходных данных, при этом особое внимание необходимо обратить на конструктивные особенности, условия работы и сроки службы (ресурс) ремонтируемой детали, её конструктивные особенности, исследовать и получить данные о материале детали (марка, химический состав, физико-механические свойства, твёрдость основных рабочих и вспомогательных поверхностей), а также определить точность и качество обработки ремонтируемых поверхностей.

Характеристику износов и повреждений, скорость изнашивания, ресурс основных деталей судовых дизелей можно определить по справочной и технической литературе [1, 2, 12]. Анализируя полученные изделием в процессе эксплуатации износы и повреждения, определяется технологическая схема ремонта с применением соответствующего способа, метода восстановления изношенных поверхностей; разрабатываются выполнения технологических операций с учётом производственного оборудования и соответствующего опыта ремонта.

В состав технологического процесса могут входить следующие операции:

– демонтаж и разборка;

– чистка и мойка;

– дефектация;

– правка;

– токарная, фрезерная, сверлильная и другая предварительная и окончательная механическая обработка;

– слесарная (зачистка, отрезка, гибка, разметка, развёртывание, шабровка, калибровка, опиловка, развальцовка и др.);

– сборочная (балансировка, закрепление, запрессовывание, клёпка, стопорение, маркирование, пломбирование, установка, центровка, штифтование, расшплинтование, склеивание и др.).

– сварочная;

– плазменная наплавка;

– плазменное напыление;

– металлизация;

– монтажная;

– контрольная.

Контроль качества ремонта осуществляется в обязательном порядке после выполнения всех операций, а также после проведения ответственных операций с целью исключения возможности появления брака.

В качестве приспособлений при ремонте применяют как станочные приспособления для механической, слесарной обработки, так и специальные приспособления, инструмент и оборудование, предназначенные только для выполнения ремонтных операций.