Исполнительные органы тормоза непосредственно воздействуют на тормозные ободья, принимая силовые импульсы от тормозного привода.

Фрикционный тормоз — устройство, подверженное износу. Поглощаемая им энергия превращается в тепло, что снижает КПД подъема.

Переход на прессмассовые тормозные колодки существенно уменьшил износ тормозов и снизил необходимость в надзоре за ними.

Таким образом механические тормоза имеют следующие области применения:

1)предохранительное торможение и стопорение на ШПУ с системами электропривода, полностью обеспечивающими рабо­чее регулирование скорости (включая системы, обеспечивающие удержание сосуда у приемных устройств);

2)предохранительное и рабочее (включая стопорение) тормо­жения на действующих ШПУ с асинхронным реостатным приво­дом, у которых модернизация системы привода окажется нецеле­сообразной.

Управление тормозами осуществляется с помощью регуляторов и клапанов. Плодотворным является применение методов теории автоматического регулирования для синтеза систем управления тормозным моментом. Практическим результатом применения этих методов явилось создание электро-, пневмо-, гидрорегуляторов тормозного момента, систем автоматического регулирования рабо­чего хода подъемных машин с помощью механического тормоза при асинхронном приводе, а также создание систем автоматиче­ского регулирования предохранительного торможения.

Тормозные устройства

Исполнительные органы тормозов шахтных подъёмных машин применяют двух видов:

1.С радиальным приложением усилия к тормозному ободу – радиальные исполнительные органы;

2.С осевыми – дисковые исполнительные органы.

Оба вида исполнительных органов могут быть с угловым перемещением колодок – качающиеся; с параллельным поступательным перемещением колодок; с угловым перемещением тормозных балок; с шарнирно-подвешенными колодками.

Различают 3 типа тормозных приводов:

1.Гидрогрузовой;

2.Пневмогрузовой;

3.Пружинно-пневмогрузовой.

Электрооборудование рудничных подъёмных установок

Основные узлы подъёмной установки:

1.Шахтная стволовая си­гнализация. Аппаратура ее расположена в камере загру­зочного устройства, прием­ном бункере и машинном зале.

2.Вспомогательные при­воды подъемной машины. Сложность этого узла зави­сит от мощности системы при­вода подъемной машины, си­стемы смазки и вентиляции подъемных машин. Магнитные станции вспомо­гательных приводов располагаются в одном ме­сте с остальными магнит­ными станциями (сигнализации, защиты и т.д.)

3.Схема защит, блокировок и релейно-контакторная часть схемы управления приводом представляет собой сочетание различного рода датчиков с исполнительными реле, расположенными на магнит­ной станции.

4.Тормозная система подъемной машины. Изменение тормозной системы подъемной машины не влияет на принятую систему защит и блокировок.

5.Системы программного автоматического регулирования. Эти системы осуществляют регулирование скорости движения подъемного сосуда строго по заданной программе независимо от величины нагрузки. В свою очередь, любая система автоматического регулирования приводом подъемной машины разделяется на основные элементы:

- управляющий элемент,

- усилитель,

- преобразовательный элемент,

- подъемный двигатель

6.Схема сигнализации работы подъемной установки. Она состоит из сигнальных ламп и релейно-блинкерной части и является как бы центром, информирующим о состоянии узлов и агрегатов рудничной подъемной установки.

Аппаратура защиты, контроля подъёмных установок

1)максимальной и нулевой защиты, девствующей при перегрузке электродвигателя и отсутствии напряжения.

2)защитой от провисания струны и напуска каната в стволе за исключением бадьевых подъемных установок.

3)блокировочными предохранителями решеток стволов на приемных площадках, включающей сигнал «стоп» у машиниста при открытых решетках и не допускающей открывания решеток при отсутствии клети на приемной площадке горизонта.

4)блокировкой, позволяющей включить двигатель, после переподъема сосуда и только в направлении ликвидации переподъема.

5)дуговой блокировкой между контактами реверса, а так же блокировкой динамического торможения.

6)блокировкой, предотвращающей снятие предохранительного тормоза, если рукоятка рабочего тормоза не находится в положении «заторможено» а рукоятка аппарата управления в нулевом положении.

7)блокировкой от чрезмерного износа тормозных колодок, срабатывающей при увеличении зазора между ободом барабан: тормозной колодкой более чем на 2 мм.

8)автоматическим звонком, сигнализирующем о начале периода замедления.

Ремонт шахтных подъёмных машин.

Значительному количеству подъемных машин старых типов предстоит длительная эксплуатация. Наладка, техническое об­служивание и ремонт подъемных машин позволяют уменьшить количество отказов и обеспечить нормальную эксплуатацию шахт­ных подъемных установок.

Особенность ремонта шахтных подъемных установок является необходимость этого ремонта на действующем оборудовании.

Текущий ремонт выполняется один раз в месяц и один раз в 3 месяца бригадой ремонтных электрослесарей с привлечением при необходимости сторонних организаций.

Полугодовые и годовые текущие ремонты производятся бри­гадой ремонтных слесарей и представителями наладочных органи­заций.

Предварительное обследование состояния подъемной установки проводится главным механиком шахты совместно с представите­лями ремонтных и наладочных организаций.

Капитальный ремонт подъемных машин выполняется силами ЦЭММ. Как исключение, отдельные работы по капитальному ремонту, по согласованию сторон, могут выполняться специализированными шахтомонтажными и наладочными ор­ганизациями при наличии технической возможности. Необходимый объем капитального ремонта по каждой установке определяется эксплуатационной службой шахты совместно с монтажно-наладочной и ремонтной организациями по результатам предвари­тельных обследований, текущих ремонтов и заключений предыду­щих плановых ревизий иналадок. При этом составляются дефект­ный акт (ведомость) иперечни требуемых для ремонта запасных частей и материалов. Продолжительность капитального ремонта устанав­ливается специальным графиком, утвержденным шахтой и ремонт­ной организацией, в зависимости от объема ремонтных работ.

Внедрение системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) на подъемных установках позволяет планировать ремонт на длительное время, ограничивать до минимума в случаи аварий, выход из строя деталей, узлов и оборудования подъемных установок