Основные логистические концепции и системы
Наиболее широко распространенной в мире является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.
Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания «Toyota Motors», а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBAN. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборкиавтомобилей и их основных агрегатов.
Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммобилизирующие (замораживающие) денежные средства фирмы, оказывались ненужными. Как видно, концепция «точно в срок» была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.
В концепции «точно в срок» существенную роль играют следующие элементы:
• спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;
• концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;
• надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию «точно в срок» только через 10—15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);
• качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством — на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);
• точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно- компьютерная поддержка;
• повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась система KANBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Toyota Motors» ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции «точно в срок», перечисленные элементы которой рассмотрены выше.
Одной из наиболее популярных в мире является концепция «планирование потребностей /ресурсов» (requirements/resource planning, RP).В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами. Наличие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков МР по сравнению с ЛС, основанной на концепции «точно в срок».
Базовыми системами, основанными на концепции «планирование потребностей / ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности в материалах / производственного планирова-ния потребностей в ресурсах» (MRPI—Manufacturing Requirements Planning / MRP II— Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции — системы «планирования распределения продукции / ресурсов» DRP I— Distribution Requirements Planning / DRP II — Distribution Resource Planning).
MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на ГП. Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.
Основными целями MRP-систем являются:
· удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
· поддержание низких уровней запасов МР, НЗП, ГП;
· планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.
В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и вкакие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества МР для удовлетворения потребностей производственного расписания.
DRP- системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнения запасов ГП в дистрибьютивнойсети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, связанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.
Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой — изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.
Контрольные вопросы к разделу 1
1. Приведите основные сведения из истории возникновения логистики.
2. Охарактеризуйте основные периоды развития логистики.
3. Назовите фундаментальные принципы логистики.
4. В чем заключается смысл концепции «общих затрат»?
5. Приведите определения логистики.
6. Перечислите цели, задачи и функции логистики.
7. В чем отличие микро- от макрологистики?
8. Опишите принципиальную схему логистической системы промышленной организации.
9. Что такое основные и обеспечивающие подсистемы в системе логистического менеджмента?
10. Приведите определения логистической операции и логистической функции.
11. Приведите определения логистической системы, звена и цепи.
12. Приведите составляющие логистического цикла.
13. Приведите определение и характеристики концепции JIT – точно в срок.
14. Что собой представляют системы MRP и DRP? Приведите их основные характеристики.
Дата добавления: 2022-07-20; просмотров: 86;