Контрольные измерения и оценка погрешностей экспериментальных данных.
Для оценки точности измерений скорости распространения ультразвуковых волн на описанной выше акустической установке был проведен теоретический анализ величины погрешности экспериментальных измерений, определяемой суммой систематической и случайной погрешностей.
Систематическую относительную погрешность измерений скорости ультразвуковых волн в образце, определяется погрешностями измерительных и индикаторных приборов, можно рассчитать по упрощенной формуле:
. (3.13)
где абсолютные погрешности измерений параметров для типичных исследуемых образцов, соответственно равны:
; ; , .
Здесь, величина времени задержки в звукопроводах для всех измерений является постоянной величиной, которая определяется материалом и длиной волноводов УЛЗ-1 и УЛЗ-2 и поэтому в расчете погрешности не учитывается.
Тогда относительная погрешность измерения скорости определится:
,
или в процентах: .
Относительную случайную погрешность измерений скорости ультразвуковых волн в образце, которая в основном определяется точностью установки «нулевого» уровня фазовой компенсации интерферирующих сигналов определяется субъективной погрешностью оператора отсчета частоты ВЧ-колебаний, соответствующая состоянию фазовой компенсации, можно рассчитать по упрощенной формуле:
где абсолютная случайная погрешность измерений частоты фазовой компенсации можно рассчитать методом Гаусса:
параметров для типичных исследуемых образцов, соответственно равны:
; ; , .
,
или в процентах: .
Таким образом, относительная погрешность измерения модуля нормальной упругости для типичного образца выше описанным методом не превышает 3 %.
Для проверки достоверности измерения модуля упругости были проведены калибровочные измерения эталонных образцов с известным модулем упругости – медной и алюминиевой пластин. Результаты измерений приведены в таблице 3.6.
Таблица 3.6.1
металлическая прямоугольные пластина – алюминиевая | |||||||||||||
№ образца | Длина, , мм | Ширина, , мм | Толщина, , мм | Масса, , г | Плотность, | Частота, , Гц | Па | ||||||
1-ЭМ | 309,5 | 14,45 | 0,4 | 16,0 | 8,94 | ||||||||
металлическая прямоугольные пластина – медная | |||||||||||||
№ образца | Длина, , мм | Ширина, , мм | Толщина, , мм | Масса, , г | Плотность, | Частота, , Гц | Па | ||||||
1-ЭМ | 309,5 | 14,45 | 0,4 | 16,0 | 8,94 | ||||||||
Таблица 3.7.2
№ Образц. | , мм | , мм | , мм, | кг/м | Па макс. | |
А1 | 169,5 | 13,85 | 0,64 | 0,0217 | 2,449 | 73,72 |
А3 | 169,5 | 14,18 | 0,65 | 0,0218 | 2,368 | 70,78 |
В1 | 190,5 | 12,5 | 0,59 | 0,0206 | 2,790 | 91,33 |
В2 | 179,5 | 12,8 | 0,61 | 0,0207 | 2,654 | 83,68 |
С1 | 220,5 | 14,75 | 0,57 | 0,0225 | 2,680 | 100,64 |
С2 | 217,5 | 13,44 | 0,65 | 0,0209 | 2,394 | 70,45 |
С3 | 200,5 | 17,6 | 0,58 | 0,0277 | 2,711 | 92,41 |
С4 | 201,5 | 15,77 | 0,64 | 0,0255 | 2,522 | 77,06 |
С5 | 226, | 8,16 | 0,58 | 0,0126 | 2,655 | 91,85 |
D1 | 203, | 10,25 | 0,51 | 0,0155 | 2,968 | 71,45 |
D2 | 204,5 | 11,47 | 0,52 | 0,0166 | 2,787 | 64,7 |
D3 | 203,5 | 10,14 | 0,54 | 0,0157 | 2,862 | 74,64 |
F1 | 202,5 | 11,2 | 0,5 | 0,0170 | 3,042 | 91,75 |
F2 | 201,5 | 10,32 | 0,47 | 0,0159 | 3,274 | 93,3 |
Расчет в программе «Excel» модуля Юнга в качестве примера для некоторых типичных образцов приведен в табл. 3.7.3
Основным элементом установки является датчик акустической эмиссии ДАЭ-1 и ДАЭ-2. Предусмотрено два варианта – ДАЭ-А и ДАЭ-Б, соответственно для регистрации сигналов АЭ исследуемых деталей цилиндрической и плоской геометрической формы.
Конструктивная схема датчиков ДАЭ приведена на рисунке 7.
ДАЭ-А образован приемником акустических сигналов (ПАС) и предварительным усилителем электрических колебаний (ПУ), которые собраны в одном цилиндрическом корпусе 4 – акустической ячейке, диаметром 28 мм и длиной 65 мм (рисунок 7а). В качестве ПАС используется пьезоэлектрический дисковый преобразователь 1, с резонансной частотой 7 МГц, который при помощи тонкой токопроводящей пластинки 6 прижимается к торцевой поверхности основания ступенчатого цилиндрического звукопровода 2, снабженного поперечным цилиндрическим отверстием 3. К звукопроводу 2 привинчивается полый цилиндрический корпус 4, внутри которого помещен предварительный электронный усилитель 5.
а)
б)
Рисунок 7 – Конструктивная схема датчиков ДАЭ: а) ДАЭ-А; б) ДАЭ - Б.
Вход усилителя подключен к пьезопреобразователю 1 с помощью тонкой токопроводящей прижимной пластинки 6, а выход – к ВЧ-разъему 7, типа СР-50, который ввинчивается в торцевое основание цилиндрического корпуса 4. Предварительный усилитель 5 (ПУ) представляет собой электронный усилитель электрических сигналов с большим входным сопротивлением (R = 1,0 МОм) и малым уровнем собственных шумов [67].
Исследуемый образец вставляется в цилиндрическое отверстие 3 и фиксируется прижимным болтом 8, который одновременно обеспечивает акустический контакт между исследуемым образцом и звукопроводом. Для обеспечения надежного акустического контакта в зазор между исследуемым образцом и звукопроводом вводится небольшое количество смазочной жидкости – машинного масла. Данная конструкция датчика акустической эмиссии обеспечивает надежный акустический контакт пьезопреобразователя с исследуемым образцом и электрическую экранировку преобразователя и предварительного усилителя от внешних электромагнитных полей и механических воздействий, что существенно повышает чувствительность и снижает уровень собственных шумов ДАЭ-А.
На рисунке 7б приведен второй вариант конструкции датчика акустической эмиссии ДАЭ-Б. Отличительная особенность второго варианта состоит в том, что звукопровод 8 выполнен в виде тонкого ступенчатого диска с плоскопараллельными торцами (на рисунке не показаны). Пьезопреобразователь 1 при помощи тонкой токопроводящей пластинки 6 прижимается к внутренней торцевой поверхности основания звукопровода 2. Крепление ДАЭ-Б к плоскому исследуемому образцу (на рисунке не показан) осуществляется с помощью прижимных винтов 2 и упорной пластины 3. Остальные элементы ячейки ДАЭ-Б идентичны предыдущей конструкции ДАЭ-А.
Такое решение значительно повышает чувствительность датчика акустических сигналов и снижает число ложных «паразитных» сигналов, обусловленных многократным отражением эхо-сигналов от боковых поверхностей звукопровода.
Основными измеряемыми параметрами при проведении экспериментальных исследований акустической эмиссии и локализации микродефектов исследуемых образцов с помощью выше описанной акустической установки является число импульсов АЭ и время задержки импульсов АЭ параллельных каналов с заданным нижним порогом амплитуды, схематическое изображение которых представлено на рисунке 8.
Дата добавления: 2020-10-25; просмотров: 108;