Основы проектирования технологических процессов сборки
Основы технологии сборки изделий
Сборка – завершающая стадия производства и ремонта машины. Надежность и долговечность машины в значительной степени зависят от качества сборки. Трудоемкость сборочных работ составляет 20-50% общей трудоемкости изготовления машины. Различают следующие виды соединений:
1) неподвижные разъемные;
2) неподвижные неразъемные;
3) подвижные разъемные;
4) подвижные неразъемные.
К неподвижным разъемным соединениям относятся те, которые можно разобрать без повреждения соединяемых и скрепляющих их деталей. Это – резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, а также соединения с переходными посадками.
К неподвижным неразъемным соединениям относятся такие, разединение которых связано с повреждением или полным разрушением деталей, входящих в данное соединение. Такие соединения получают посадкой с гарантированным натягом, развольцовкой и отбортовкой , сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием.
К подвижным разъемным соединениям относятся соединения с подвижной посадкой.
К подвижным неразъемным соединениям относятся подшипники качения, втулочно-роликовые клепаные цепи.
Сборку подразделяют на узловую и общую. Объектом узловой сборки являются сборочные элементы машины, объектом общей сборки машины.
Детали поступают на сборку после их окончательного технического контроля. Следовательно, при изготовлении деталей должны быть выполнены все требования рабочих чертежей и технических условий.
Процесс сборки состоит из двух основных частей: подготовки деталей к сборке и собственно сборочных операций. К подготовительным операциям (работам) относятся:
– различные слесарно-пригоночные работы (опиливание, шабрение), выполняемые при необходимости;
– окраска отдельных деталей, например, корпусов редукторов;
– очистка и промывка деталей;
– смазка сопрягаемых узлов и деталей, если это необходимо, согласно техническим условиям.
К собственно сборочным работам относится процесс соединения деталей и узлов (подузлов) с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.
К сборочным процессам относится также балансировка собранных узлов.
Примерное соотношение времени, затрачиваемого на отдельные стадии сборочного процесса при сборке машин средних размеров в условиях серийного производства: слесарная обработка деталей – до 10%; сборка сборочных единиц (узлов) – 50 – 60%; общая сборка машины занимает 40 – 30%.
Основы проектирования технологических процессов сборки
При проектировании технологических: процессов сборки исходными данными служат сборочные чертежи изделия, спецификация входящих в узды деталей, технические требования приемки изделия и узлов, размер производственного задания и срок его выполнения, условия выполнения сборочных работ.
Степень углубленности проектирования технологического процесса зависит от масштабов выпуска изделий: в единичном и мелкосерийном производстве разрабатывается упрощенный вариант без детализации содержания операций. При большом масштабе выпуска изделий технологический процесс разрабатывается детально с проектированием операционной технологии.
При проектировании технологического процесса сборки определяют основные характеристики.
Такт сборки определяют как частное от деления расчетного (располагаемого) фонда времени (за смену, месяц или другой период времени) на программу выпуска изделий за тот же период времени
t = 60Фд/N, мин.
В зависимости от такта сборки определяют организационную форму сборки изделий.
Организационные Формы сборки. Выбор организационной формы сборки определяется заданной программой выпуска изделий: при единичном производстве обычно применяют непоточную (стационарную) сборку, при серийном и массовом – поточную.
Непоточная (стационарная) сборка характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются детали и узлы (подузлы) собираемой машины. При такой форме организации требуется высокая квалификация сборщиков, а цикл сборки отличается большой продолжительностью.
Поточная сборка бывает двух видов:
1) подвижная (на подвижных стендах);
2) неподвижная (на неподвижных стендах). Поточная сборка осуществляется путем перемещения собираемого объекта следующими способами:
а) на непрерывно движущемся конвейере;
б) на конвейере с периодическим перемещением;
в) с последовательной передачей собираемых объектов по операциям с помощью механических устройств;
г) с передачей объектов сборки вручную (по рольгангу, на тележках, по лотку).
Подвижная поточная сборка применяется в серийном, крупносерийном и массовом производстве.
Поточная неподвижная сборка применяется в серийном и мелкосерийном производстве при значительной длительности отдельных операций, особенно в процессе сборки изделий большой массы. В этом случае каждый рабочий (или бригада рабочих) выполняет определённую операцию, переходя от одного сборочного стенда к другому.
При поточной сборке процесс должен быть расчленен на операции таким образом, чтобы операционное время каждой операции было близко или кратно такту сборки. Это необходимо для достижения синхронизации операций, т.е. для приведения операционного времени в соответствие с тактом сборки. Если, например, операционное время на одной из операций превышает такт сборки в 2 раза, то работа на данной операции организуется соответственно на двух параллельных рабочих местах.
Поточная сборка с применением транспортирующего устройства в виде конвейера может осуществляться при непрерывном или периодическом движении конвейера. Скорость конвейера (м/мин) при непрерывном его движении равна
V=L/t,
где L -расстояние между осями двух рабочих мест, м;
t – такт сборки, мин/шт.
Число сборочных мест (станций) определяется числом сборочных контрольных операций, а также числом резервных мест, предусмотренных проектом.
Производительность сборочного места:
Nc = TR/tшт
где Nc – число изделий (узлов), собираемых за расчетный фонд времени, шт/смену или шт/час;
T– расчетный фонд времени, мин;
R – число рабочих на сборочном месте;
tшт – штучное время выполнения данной операции, мин.
Длительность поточной сборки (мин) :
T = nм t ,
где nм – число рабочих мест (станций) на линии сборки.
Коэффициент загрузки рабочего места
hм = tшт /(tR)
Общий коэффициент загрузки поточной линии
При поточной сборке в результате дифференциации процесса достигается лучшая производительность труда вследствие механизации сборочных операций, резко сокращается длительность сборки, снижается себестоимость сборочных работ.
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
| |
Дата добавления: 2016-08-23; просмотров: 3454;