Способы получения полуфабрикатов и готовых изделий.

При разработке технологического процесса получения изделий из КМ приходится в комплексе решать многие вопросы: выбор армирующих и матричных материалов, их химическое взаимодействие, смачивание, способы ориентации армирующих волокон, способы окончательного объединения волокон и матрицы в единое целое (изделие), выбор оптимальных технологических режимов и другие. Не существует универсального технологического процесса, пригодного для получения любого изделия из КМ. Неудачно выбранные технологический метод и режимы изготовления КМ приводят к тому, что прогнозируемые физико-механические и эксплуатационные показатели на практике не реализуются.

Технологическому процессу получения КМ предшествуют вспомогательные операции: очистка, мойка и сушка волокон, объединение их в жгуты или каркасы, получение элементарных соединений матрица - волокно, сборка чередующихся слоев элементов и другие.

Короткие армирующие элементы вводят в матричные материалы в разориентированном состоянии или предварительно ориентируя их в определенном направлении.

В производственных условиях из разориентированных кристаллов, коротких волокон и проволок изготовляют полуфабрикаты: войлок, маты и т.д. Используют различные способы войлокования: жидкостные, воздушные, вакуумные и гравитационные. В качестве примера на рис. 3 показана схема жидкостного войлокования коротких волокон. Суспензия из питающего бака 1 поступает на сетку 2, покрытую фильтровальной бумагой. С помощью роликов 3 она проходит над камерами 4 для отсоса жидкости. Прижимными валками 5 войлок уплотняется и поступает в печь 6, где он просушивается или, при необходимости, спекается.

Рис. 3. Схема жидкостного войлокования коротких волокон

 

Для получения армирующих элементов с требуемой ориентацией применяют технологию текстильной переработки. Короткие волокна перерабатывают в пряжу. Пряжей называют нить из коротких волокон, соединенных путем кручения. Пряжа может быть однородная (из одного вида волокна) или смешанная (из смеси различных волокон). Пряжу можно использовать для непосредственного армирования КМ или сшивать нитями в ткань или ленты. Сетки и ткани получают в результате ткацкой переработки непрерывных волокон и металлических проволок. Направление и порядок взаимного расположения армирующих элементов определяют их структуру и свойства. Возможны и другие варианты соединения отдельных волокон из пластичных материалов в единый армирующий элемент.

Жесткие волокна, например из вольфрама, молибдена, ниобия и их сплавов, ориентируют в материале матрицы в виде пакетов, листов, рулонов и т.п. Пакеты (рис.4,а) получают путем послойной укладки рифленой фольги 2 из материала матрицы, армирующих волокон 3 и волокон 4 из материала матрицы или любого другого материала. Набранные таким образом пакеты определенной высоты соединяют полосами материала матрицы 1. Ленты (рис.4,б) получают путем поочередной укладки армирующих и матричных волокон между полосами. В отдельных случаях ленты сматывают в рулоны (рис.4,в). Чтобы закрепить волокна на матричной полосе, на них плазменным напылением наносят тонкий слой материала матрицы.

Рис. 4. Схемы получения армированных пакетов (а), лент (б) и рулонов (в)

 

На предприятиях обычно организуют выпуск полуфабрикатов в виде листов, труб, профилей и т.д. Основой производства полуфабрикатов и изделий из КМ служат так называемые препреги, представляющие собой однослойные ленты с одним рядом армирующих волокон или тканей, пропитанных или покрытых материалом матрицы с одной или с обеих сторон. Используют также пропитанные металлом жгуты волокон или индивидуальные волокна с покрытиями материалом матрицы.

Все технологические способы получения препрегов, полуфабрикатов и изделий из МКМ условно можно разделить на четыре основные группы: парогазофазные, жидкофазные, твердожидкофазные и твердофазные.

Парогазофазные способы применяют для нанесения на волокна жгута, ленты и ткани барьерных или технологических покрытий. Применять эти способы для полного компактирования КМ нецелесообразно, так как они характеризуются низкой производительностью процесса.

Жидкофазные способы используют на всех стадиях производства КМ - от полуфабрикатов до изделий. К ним относятся протяжка волокон, жгутов и тканей через расплав материала матрицы для пластифицирования волокна и получения соответствующих препрегов; пропитка пакетов препрегов материалом матрицы на стадии получения полуфабрикатов или готовых изделий из КМ; плазменные и некоторые другие виды газотермического распыления металлов для получения ленточных препрегов и “корковых” полуфабрикатов, подвергаемых последующему компактировапию методами обработки давлением.

Универсальным и наиболее освоенным промышленностью способом изготовления КМ является пропитка. Этот способ имеет ряд преимуществ перед твердофазными способами изготовления МКМ: более высокую производительность процесса; практическое отсутствие силового воздействия на компоненты, что обеспечивает возможность получать крупногабаритные изделия, в том числе сложного фасонного профиля; возможность создания непрерывности процесса пропитки, механизации и автоматизации технологического процесса.

В зависимости от условий обеспечения смачиваемости системы армирующий каркас - расплав материала матрицы применяют две схемы пропитки: самопроизвольную пропитку и пропитку под давлением.

Самопроизвольную пропитку осуществляют путем заливки расплавленного материала в форму с уложенным в ней каркасом из армирующих волокон.

Наиболее перспективным и производительным является способ непрерывной протяжки армирующих каркасов через расплав материала матрицы. По этой схеме разрабатываются технологические процессы непрерывного литья полуфабрикатов из КМ. Принципиальные преимущества этого способа производства КМ - в его непрерывности, малом времени контактирования волокон с расплавом, малых трудозатратах и капиталовложениях. Перспективной считается вертикальная схема пропитки, при которой волокна, ленты, препреги проходят через ванну с расплавом и на выходе через фильеру получают форму сечения полуфабриката (рис.5). Поэтапное сужение сечения фильеры на выходе позволяет получать полуфабрикаты с высоким объемным содержанием армирующих волокон.

Принудительную пропитку обычно используют при недостаточной смачиваемости в системе матрица - волокно или для ускорения процесса пропитки для компонентов с удовлетворительной и хорошей смачиваемостью.

Рис. 5. Схема процесса непрерывной пропитки жидким металлом (а)

и получаемые профили полуфабрикатов (б):

1 - композитный пучок; 2 - раздельные волокна;

3 - расплавленный металл; 4 - ограничители волокон

 

В качестве примера на рис. 6 показана схема вакуумной пропитки КМ. Заполнение пор расплавленным металлом осуществляется за счет разности между атмосферным давлением и давлением, созданным в порах при вакуумировании. Вертикальное расположение тигля обеспечивает ускорение процесса протекания за счет дополнительного давления массы расплава.

Рис. 6. Схема вакуумной пропитки: 1 - подвод к вакуумному насосу;

2 - пористая пробка; 3 - печь сопротивления; 4 - волокна; 5 - форма;

6 -тигель с расплавом материала матрицы

Разновидностью пропитки под давлением является создание избыточного давления сжатым газом на зеркало расплавленного металла. Эффективность процесса пропитки значительно повышается при наложении ультразвуковых колебаний.

Твердожидкофазные способы используют для получения полуфабрикатов и изделий из КМ методами горячего прессования, волочения и прокатки пакетов, препрегов. Необходимым условием является нанесение матричного материала на ленты, препреги и ткани в таком количестве, чтобы его оказалось достаточно в жидкой фазе для равномерной пропитки волоконного каркаса расплавом. Прессование осуществляется в интервале кристаллизации сплава материала матрицы. Прессование КМ в условиях твердожидкого состояния матричных сплавов способствует снижению давления и уменьшает вероятность разрушения волокон.

Твердофазные способы используют для компактирования изделий из полуфабрикатов. Основным критерием применимости твердофазных способов является возможность деформирования компонентов КМ. Но при этом совместное пластическое деформирование матрицы и волокон не должно приводить к разрушению арматуры. Это обстоятельство является основным препятствием для более широкого использования способов соединения арматуры и матрицы пластическим деформированием. Если в качестве арматуры выбраны волокна или проволоки со значительным запасом пластичности, то уплотнять МКМ можно ковкой, прокаткой, импульсным прессованием и др. Возможны также различные способы диффузионной сварки.

К процессам соединения в твердофазном состоянии предъявляют высокие требования по подготовке компонентов: высокая чистота поверхностей контактирования, отсутствие оксидных пленок и т.д. Это является дополнительным препятствием для более широкого применения твердофазных способов при изготовлении изделий из КМ.

Из приведенных технологических способов получения изделий из МКМ наиболее освоены в промышленном масштабе пропитка, непрерывное литье, прокатка. Серьезным тормозом к применению МКМ в отраслях промышленности с массовым производством является их высокая стоимость.






Дата добавления: 2016-12-16; просмотров: 2065; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2019 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей. | Обратная связь
Генерация страницы за: 0.009 сек.