Технология разборки типовых соединений
Каждый автомобильный узел имеет большое количество различных соединений деталей, характеризуемых различной возможностью их разборки. В настоящее время существует целый ряд классификаций, учитывающих степень подвижности деталей и возможность их демонтажа. По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные. В зависимости от возможности демонтажа подвижные и неподвижные соединения подразделяют на разъемные (свободно разбираемые) и неразъемные (неразби- раемые). Разъемные соединения в современных машинах составляют до 85% всех соединений.
Эти соединения могут быть полностью разобраны без повреждения соединяющих и скрепляющих их деталей.
Таким образом, разборке подлежат соединения неподвижные разъемные (например, резьбовые, пазовые, конические), неподвижные неразъемные (прессовые, клепаные и т. п.), подвижные разъемные (валы - подшипники скольжения, плунжеры - втулки и т.п.), подвижные неразъемные (некоторые подшипники качения, запорные клапаны и др.). Эта классификация отражает и тип разъединения, но ввиду того, что в каждую группу ее входит большое количество соединений, отличающихся по технологической характеристике и способу сборки, что соответственно определяет и характер разборочных работ, целесообразно различать типы разъединения деталей машин по технологическим признакам, а именно: вывинчивание резьбовых соединений, выпрессовка, разъединение при необходимости заклепочных, вальцовочных, сварных, паяных, клеевых и других соединений.
Разборка неподвижных разъемных соединений. Разборка резьбового соединения в общем случае складывается из следующих элементов: установки агрегата и его закрепления, расшплинтовки, предварительного страгивания резьбовой детали, подвода и установки инструмента, отвинчивания. Вывертывание болтов и шпилек с помощью ручных инструментов - малопроизводительная и трудоемкая операция, поэтому применяют гайковерты, шпильковерты или стационарные установки.
В том случае, если шпилька сломана, ее удаляют в зависимости от степени выступания шпильки над плоскостью детали следующими способами:
¾ на выступающую часть навертывают гайку, контргайку и вывертывают остаток шпильки;
¾ приваривают к шпильке гайку;
¾ вырубают шлиц или сверлят отверстие в шпильке и при помощи экстрактора или бора вывинчивают так, чтобы не испортить резьбу в детали.
Если вывинтить такими способами не удается, может быть применено травление. Применяются иногда и более рациональные способы - электроэрозионное высверливание или использование ультразвуковых установок.
Шлицевые соединения в зависимости от применяемой при сборке посадки центрирующих поверхностей относят к тугоразъемным, легкоразъемным или подвижным. В тугоразъемных соединениях охватывающую деталь спрессовывают с вала при помощи специального приспособления или на прессе.
Разборка неподвижных неразъемных соединений. В автомобиле наиболее распространенными из этих соединений являются сварные, паяные, клеевые, заклепочные и с гарантированным натягом (прессовые и горячепрессовые). Из них разборочным работам подвергаются немногие.
При разборке прессовых соединений к одной из деталей (охватываемой или охватывающей) прикладывается осевое усилие, сдвигающая детали относительно друг друга. Усилие выпрессовки снижается от некоторого максимального значения до нуля. Обычно усилие выпрессовки принимают на 10... 15% больше усилия запрессовки. При этом стремятся к тому, чтобы направление выпрессовки совпадало с направлением запрессовки. Это обеспечит как меньшее усилие выпрессовки, гак и лучшую сохранность контактных поверхностей. Износ и усилие выпрессовки значительно уменьшаются при введении масла на поверхности сопряжения.
Выпрессовку деталей во избежание задира выполняют с применением специальных оправок. Туго посаженные при сборке детали снимают с помощью съемников. Наиболее распространены винтовые съемники. Их основной деталью является силовой винт. Спрессовываемая деталь захватывается корпусом съемника или лапами, которые крепятся на корпусе съемника жестко или шарнирно и могут отклоняться на некоторый угол.
Для разборки соединений с натягом вручную или под прессом применяют специальные оправки, изготавливаемые из мягких металлов (латуни, меди, алюминия), выколотки всегда должны быть несколько мягче материала выпрессо- вываемой детали.
Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрес- совке происходит повреждение посадочных поверхностей соединяемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как правило, невозможно. Существует ряд методов разборки соединений с гарантированным натягом, позволяющих существенно снизить повреждаемость деталей. К их числу относятся гидропрессовый и индукционно-тепловой.
Гидропрессовый метод основан на создании между контактирующими поверхностями деталей масляной прослойки под давлением 150... 400 МПа. Решающим фактором применения данного метода является возможность создания в зоне сопряжения такого давления масла, которое обеспечило бы устойчивую масляную пленку. Это определяется способами подачи масла в сопряжение, а также используемым для этой цели оборудованием. Как покажет практика, основным недостатков этого метода, препятствующим е. широкому распространению, является необходимость предварительно: подготовки соединения, т. е. изготовления специальных канавок, выточек для прохода масла в зону контакта сопрягаемых деталей.
Индукционно-тепловай метод основан на индукционном нагреве охватывающей детали. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей.
Преимуществами индукционно-тепловой разборки являются быстрота, универсальность, а также сохранность деталей для последующего использования. Кроме того, тепловая разборка имеет определенные преимущества, связанные с возможностью автоматизации процесса. Индукционные нагревательные установки, особенно работающие на токах промышленной частоты, компактны, удобны в эксплуатации, легко встраиваются в автоматизированные линии.
В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукцион- но-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Опыт показывает, что в процессе нагрева до 250...300 °С (для подшипников качения - не выше 100 °С) изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит. Продолжительность нагрева не должна превышать 25...30 с.
Дата добавления: 2016-07-05; просмотров: 5672;