Технология разборки типовых соединений


Каждый автомобильный узел имеет большое количество различных соеди­нений деталей, характеризуемых различной возможностью их разборки. В на­стоящее время существует целый ряд классификаций, учитывающих степень под­вижности деталей и возможность их демонтажа. По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные. В зависимости от возможности демонтажа подвижные и неподвижные соединения подразделяют на разъемные (свободно разбираемые) и неразъемные (неразби- раемые). Разъемные соединения в современных машинах составляют до 85% всех соединений.

Эти соединения могут быть полностью разобраны без повреждения соеди­няющих и скрепляющих их деталей.

Таким образом, разборке подлежат соединения неподвижные разъемные (например, резьбовые, пазовые, конические), неподвижные неразъемные (прес­совые, клепаные и т. п.), подвижные разъемные (валы - подшипники скольжения, плунжеры - втулки и т.п.), подвижные неразъемные (некоторые подшипники ка­чения, запорные клапаны и др.). Эта классификация отражает и тип разъедине­ния, но ввиду того, что в каждую группу ее входит большое количество соеди­нений, отличающихся по технологической характеристике и способу сборки, что соответственно определяет и характер разборочных работ, целесообразно разли­чать типы разъединения деталей машин по технологическим признакам, а имен­но: вывинчивание резьбовых соединений, выпрессовка, разъединение при необ­ходимости заклепочных, вальцовочных, сварных, паяных, клеевых и других со­единений.

Разборка неподвижных разъемных соединений. Разборка резьбового соеди­нения в общем случае складывается из следующих элементов: установки агре­гата и его закрепления, расшплинтовки, предварительного страгивания резьбо­вой детали, подвода и установки инструмента, отвинчивания. Вывертывание болтов и шпилек с помощью ручных инструментов - малопроизводительная и трудоемкая операция, поэтому применяют гайковерты, шпильковерты или ста­ционарные установки.

В том случае, если шпилька сломана, ее удаляют в зависимости от степе­ни выступания шпильки над плоскостью детали следующими способами:

¾ на выступающую часть навертывают гайку, контргайку и вывертывают остаток шпильки;

¾ приваривают к шпильке гайку;

¾ вырубают шлиц или сверлят отверстие в шпильке и при помощи экстрак­тора или бора вывинчивают так, чтобы не испортить резьбу в детали.

Если вывинтить такими способами не удается, может быть применено травление. Применяются иногда и более рациональные способы - электроэрози­онное высверливание или использование ультразвуковых установок.

Шлицевые соединения в зависимости от применяемой при сборке посадки центрирующих поверхностей относят к тугоразъемным, легкоразъемным или подвижным. В тугоразъемных соединениях охватывающую деталь спрессовы­вают с вала при помощи специального приспособления или на прессе.

Разборка неподвижных неразъемных соединений. В автомобиле наиболее распространенными из этих соединений являются сварные, паяные, клеевые, заклепочные и с гарантированным натягом (прессовые и горячепрессовые). Из них разборочным работам подвергаются немногие.

При разборке прессовых соединений к одной из деталей (охватываемой или охватывающей) прикладывается осевое усилие, сдвигающая детали относитель­но друг друга. Усилие выпрессовки снижается от некоторого максимального значения до нуля. Обычно усилие выпрессовки принимают на 10... 15% больше усилия запрессовки. При этом стремятся к тому, чтобы направление выпрессов­ки совпадало с направлением запрессовки. Это обеспечит как меньшее усилие выпрессовки, гак и лучшую сохранность контактных поверхностей. Износ и усилие выпрессовки значительно уменьшаются при введении масла на поверх­ности сопряжения.

Выпрессовку деталей во избежание задира выполняют с применением спе­циальных оправок. Туго посаженные при сборке детали снимают с помощью съемников. Наиболее распространены винтовые съемники. Их основной деталью является силовой винт. Спрессовываемая деталь захватывается корпусом съем­ника или лапами, которые крепятся на корпусе съемника жестко или шарнирно и могут отклоняться на некоторый угол.

Для разборки соединений с натягом вручную или под прессом применяют специальные оправки, изготавливаемые из мягких металлов (латуни, меди, алю­миния), выколотки всегда должны быть несколько мягче материала выпрессо- вываемой детали.

Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрес- совке происходит повреждение посадочных поверхностей соединяемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как правило, невозможно. Существует ряд методов разборки соединений с га­рантированным натягом, позволяющих существенно снизить повреждаемость деталей. К их числу относятся гидропрессовый и индукционно-тепловой.

Гидропрессовый метод основан на создании между контактирующими по­верхностями деталей масляной прослойки под давлением 150... 400 МПа. Решающим фактором применения данного метода является возможность созда­ния в зоне сопряжения такого давления масла, которое обеспечило бы устойчи­вую масляную пленку. Это определяется способами подачи масла в сопряже­ние, а также используемым для этой цели оборудованием. Как покажет практика, основным недостатков этого метода, препятствующим е. широкому распространению, является необходимость предварительно: подготовки соеди­нения, т. е. изготовления специальных канавок, выточек для прохода масла в зо­ну контакта сопрягаемых деталей.

Индукционно-тепловай метод основан на индукционном нагреве охваты­вающей детали. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазо­ре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без по­вреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева ох­ватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также приме­ним для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъ­единение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэф­фициентов линейного расширения материалов деталей.

Преимуществами индукционно-тепловой разборки являются быстрота, универсальность, а также сохранность деталей для последующего использова­ния. Кроме того, тепловая разборка имеет определенные преимущества, свя­занные с возможностью автоматизации процесса. Индукционные нагреватель­ные установки, особенно работающие на токах промышленной частоты, ком­пактны, удобны в эксплуатации, легко встраиваются в автоматизированные ли­нии.

В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охва­тываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным вы­бором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукцион- но-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей слож­ной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается темпера­турой необратимого изменения физико-механических свойств материала дета­ли. Опыт показывает, что в процессе нагрева до 250...300 °С (для подшипников качения - не выше 100 °С) изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит. Продолжительность нагрева не должна превышать 25...30 с.



Дата добавления: 2016-07-05; просмотров: 5672;


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2024 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.008 сек.