Пример расчета шт.ата ремонтного подразделения

Рассчитать явочную численность рабочих по ремонту топливной аппаратуры тепловоза 2ТЭ10 при годовой производственной программе: М_тр-3 = 50 тепловозов; М_тр-2 = 100 тепловозов; М_тр-1 = 300 тепловозов прикоэффициенте неплановых ремонтов К_нр = 1,1 при односменном режиме работы.

Используя данные табл. 2.3 и 2.6., получим:

К_ря = К_нр ∑n М_i Ч_чi / F_ря =

= К_нр ( 2·М_тр-3 Ч_тр-3 +2·М_тр-2 Ч_тр-2 + 2·М_тр-1 Ч_тр-1 ) / F_ря =

= 1,1 (2·50 ·140 + 2·100·110 + 2·300·13) / 1996 ≈ 25 слесарей.

К_ИТР = 25·0,08 = 2 (мастер и бригадир);

К_ВСП = 25·0,15 ≈ 4 чел;

К_СКП = 25·0,01 = 0,25 чел;

К_МОП = 25·0,01 = 0,25 чел.

Списочная численность рассчитывается аналогичным способом с использованием в расчетах вместо явочного фонда времени – списочного.

Таким образом, счетно-конторский персонал (нормировщики), младший обслуживающий персонал (уборщицы) в списочную (шт.атную) численность отделения не включаются. Их работу выполняют работники, приписанные к другому участку или отделению.

Однако их можно включить в шт.ат, но тогда они будут выполнять работу и на других участках и отделениях депо.

Результаты расчетов, округляя, оформляем в виде табл. 2.8.

Таблица 2.8

Общий шт.ат рабочих и служащих отделения

3. Организация производственного процесса
НА участкЕ ремонтноГО подразделениЯ

3.1 Основные принципы разработки
графика производственного процесса

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических процессов – основных, вспомогательных и обслуживающих, – в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяются форма, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей.

При проектировании новых производственных процессов или модернизации уже существующих необходимо соблюдать следующие основные принципы научной организации производства:

– специализацию – форму разделения труда между производственными подразделениями, при которой за каждым цехом, участком и рабочим местом закрепляется строго ограниченная номенклатура работ;

– пропорциональность – равную или кратную производительность труда в единицу времени всех подразделений предприятия;

– параллельность – одновременное выполнение операций по ремонту или изготовлению деталей и узлов локомотива;

– прямоточность – обеспечение кратчайшего пути, проходимого агрегатами в процессе ремонта по всем фазам и операциям;

– непрерывность – отсутствие всякого рода перерывов в процессе ремонта или изготовления деталей;

– ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции.

Производственный процесс состоит из многократно повторяющихся комплексов рабочих операций, в результате которых получается готовая продукция.

Производственным циклом называют период времени, затрачиваемый на изготовление единицы продукции.

В локомотивном депо величина производственного цикла измеряется календарным временем от начала определенного вида ремонта до окончания всех работ в соответствии с Правилами ремонта и сдачи отремонтированного локомотива в эксплуатацию.

Для большинства агрегатов тягового подвижного состава типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:

– поступление узла (агрегата) в цех, предварительная подготовка, очистка от эксплуатационных загрязнений, обмывка;

– детальная разборка и дефектировка;

– ремонт (замена) изношенных деталей;

– сборка узлов и агрегата в целом;

– испытания, регулировка;

– выдача узла из цеха.

Определение и расчёт трудозатрат на выполнение отдельных производственных операций производят по типовым технологическим нормировочным картам [26], анализу конструкции ремонтируемого агрегата [29–37] и возможных его неисправностей [39–42].

Специализация локомотивных депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток [13–16].

Поточное производство – самый эффективный тип производства.

Основой поточного производства является поточная линия, которая представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.

В большинстве случаев поточная линия имеет конвейер.

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.

При организации поточного производства весь производственный процесс предварительно разделяется на отдельные законченные операции (позиции).

Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

В настоящее время успешно работают в локомотивных депо:

– поточная линия по ремонту тележек локомотива;

– тяговых двигателей локомотива;

– роликовых букс;

– колесных пар;

– дизелей;

– шатунно-поршневой группы и др.

Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Ритм (такт) поточной линии – время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта.

Темп работы линии. Это величина, обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме.

Основные преимущества поточного метода следующие:

1) оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях;

2) стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле и используются более полно;

3) Определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки;

4) расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы;

5) улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.