Технология монтажа конструкций

Монтаж колонн. Монтажу колонн предшествуют работы по подготовке и приемке фундаментов.

Колонны устанавливают на фундаменты, в которые заделаны анкерные болты. Каждая колонна имеет опорную плиту (башмак) с отверстиями. Положение анкерных болтов должно соответствовать расположению отверстий на опорной плите. Отметка верха фундамента должна быть доведена до проектной с отклонениями не более ±2 мм. Это достигается путем установки закладных опорных фрезерованных деталей. Для фундаментов с отклонением отметки на 40... 50 мм устанавливают подкладки из металлических листов. При подготовке верхней поверхности фундаментов в строгом соответствии с проектными допусками монтаж колонн может производиться безвыверочным способом.

Металлические колонны одноэтажных зданий монтируют при помощи кранов способом «на весу» с предварительной раскладкой их у места установки или с транспортных средств.

Подготовка колонн к монтажу заключается в установке опорных столиков, уголков и других деталей для опирания и крепления стеновых панелей, проушин для строповки, скоб или кронштейнов для навески подмостей и лестниц. На колонны наносят разбивочные осевые риски.

Строповка колонн производится преимущественно за верхнюю часть, что обеспечивает при симметричной колонне ее вертикальную подачу к месту установки, что облегчает наводку башмака на анкерные болты и совмещение осевых рисок колонны и фундамента. Для подъема крайних (несимметричных) колонн строповку осуществляют с помощью траверсы с обвязочным стропом или рамочного захвата. До установки колонн на анкерные болты надевают колпачки из труб с конусным заострением кверху. Они предохраняют резьбу болтов и облегчают наведение колонн на болты.

Закрепленные анкерными болтами колонны расстропливают, после чего проводят геодезическую контрольную проверку их вертикальности в обеих плоскостях разбивочных осей.

При монтаже колонн высотой до 15 м их устойчивость обеспечивается затяжкой гаек анкерных болтов, а при наличии узких башмаков — дополнительной установкой расчалок. Для колонн высотой более 15 м производят постановку дополнительных расчалок вдоль ряда колонн. Первые две колонны ряда немедленно раскрепляют постоянными или временными жесткими связями.

Монтаж подкрановых балок. Металлические подкрановые балки при шаге колонн 6, 12 и 24 м изготовляют сварными двутаврового сечения. На опорах балки имеют торцовые опорные ребра со строганой нижней кромкой, которыми балки опираются на консоли колонны.

Металлические балки раскладывают, стропят и устанавливают аналогично железобетонным балкам. Временное крепление подкрановых балок осуществляют на болтовых соединениях, по высоте и в плане регулируя подкладками. Между собой балки объединяют болтами. В торцовых и опорных ребрах для этой цели имеются отверстия для болтов.

При монтаже балок пролетом 24 м, масса которых достигает 40... 70 т, используют два крана. Тяжелые подкрановые балки доставляют к месту установки в виде составных элементов. В зоне действия кранов производят их укрупнительную сборку. Возможна установка балок по частям из отдельных элементов. В этом случае используют промежуточные временные монтажные опоры.

Монтаж ферм. Фермы монтируют после окончательного закрепления колонн подкрановых балок и связей между ними. В зависимости от пролета их стропят в двух или четырех точках траверсами с захватами дистанционного управления.

При большой гибкости ферм производят их временное усиление или используют специальные плоскостные траверсы, исключающие монтажные деформации. Во избежание раскачивания при подъеме фермы к ее концам крепят пеньковые оттяжки. Устойчивость первой фермы обеспечивают установкой четырех расчалок. Вторую и последующие фермы крепят к ранее установленным с помощью постоянных связей или временных в виде инвентарных распорок.

Плиты покрытия укладывают симметрично по направлению от опорных узлов к коньку. При наличии фонаря первоначально плиты монтируют по ферме, а затем по фонарю от конька к краям.

14.2 Технология устройства монтажных соединений элементов металлических
конструкций

Элементы металлических конструкций при монтаже соединяют сваркой или на болтах.

Сварные соединения выполняют электродуговой сваркой. Ручную сварку выполняют постоянным или переменным током. Постоянный ток, обеспечивающий большую стабильность дуги, а следовательно, и лучшую устойчивость сварочного процесса, используют для сварки ответственных конструкций, преимущественно из низколегированных сталей, а также для сварки листовых конструкций, работающих под давлением или имеющих малую толщину. В последнем случае сварку производят на токе обратной полярности (изделие — катод, электрод — анод). Температура катода всегда меньше температуры анода, что предохраняет свариваемое изделие от прожога. Во всех остальных случаях для сварки используют переменный ток, при котором требуется более простая аппаратура.

Подготовка стыков к сварке заключается в их зачистке, а также в проверке точности обработки кромок стыкуемых элементов и зазоров согласно нормативным допускам. Стыкуемые кромки стальных конструкций зачищают на участке, превышающем ширину шва на 20... 30 мм в каждую сторону по всей его длине. Монтажные соединения собирают при помощи прихваток или сборочных приспособлений. Количество, размер и длину прихваток в сварных соединениях, воспринимающих монтажные нагрузки, определяют расчетом и указывают в рабочих чертежах. В прочих соединениях общая длина прихваток должна составлять не менее 10% длины монтажного шва и быть не менее 50 мм. Наложение шва поверх прихваток допускается только после очистки последних, а каждого слоя при многослойной сварке — после очистки предыдущего слоя от шлака, брызг металла и вырубки из него участков с порами, раковинами и трещинами. При двусторонних швах (в соединениях листовых конструкций) корень основного шва вырубают до чистого металла и очищают перед наложением подварочного шва.

В процессе подготовки стыков и сварки важно соблюдать условия, способствующие снижению остаточных напряжений и, следовательно, вероятности появления деформаций и трещин в сварных соединениях. К этим условиям относятся обеспечение проектных зазоров при сборке (увеличенные зазоры приводят к повышению усадки шва в результате роста объема наплавленного металла); соблюдение последовательности наложения швов, способствующей максимальной свободе температурных деформаций; соблюдение режима остывания шва (предварительный подогрев стали в зоне стыка) и др.

Для снижения влияний сварочных напряжений на прочность конструкции монтажные соединения сваривают в определенной последовательности. В стыке двутавровой колонны с опорной плитой вначале сваривают стенку с плитой с одной стороны, а затем с другой. Полки с внутренних сторон сваривают с плитой на диагонально противоположных частях соединения в одном и другом направлениях, а затем последовательно сваривают каждую из полок с наружной стороны. Швы в узлах примыкания ригелей с колоннами накладывают поочередно в диагонально противоположных секторах соединения. При длине шва до 300 мм сварку ведут в одном направлении, а при длине шва до 1000 мм — от середины к краям в двух направлениях. Сварку каждого стыка производят до полного окончания без перерывов.

Высокое качество сварного соединения достигается строгим соблюдением технологического процесса, режимов сварки, применением материалов с необходимыми свойствами.

Качество сварных соединений проверяют наружным осмотром (трещины, подрезы, маломерность, поры), гамма-рентгенографированием, ультразвуком (трещины, непровары, поры). Число мест и протяженность швов, подвергающихся контролю, устанавливается СНиПом и проектом.

Плотность сварных соединений контролируют различными способами, например, с помощью вакуумной камеры, создания внутри ее разрежения. Дефектный шов, смазанный пенообразующим составом (например, мыльным раствором), под действием вакуума пропускает воздух, и по наличию пузырей судят о месте и величине дефектов. Иногда плотность швов контролируют химическим методом. Для этого с одной стороны сварного соединения под небольшим избыточным давлением создают среду из смеси аммиака с воздухом, а с другой — соединение промазывают индикатором (водно-спиртовым раствором фенолфталеина) или наклеивают матерчатые ленты, пропитанные 5%-ным раствором азотнокислой ртути. Аммиак, пройдя через неплотности сварного соединения, окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-рыжий цвет или вызывает потемнение азотнокислой ртути; таким образом выявляется дефект.

Сведения о сварке записывают в журнал: указывают дату выполнения сварки, расположение узла, характеристику шва, марку электрода, фамилию сварщика, данные о погоде.

В болтовых соединениях применяют болты обычной прочности и высокопрочные. Болты обычной прочности бывают грубой, нормальной и повышенной точности. Болты нормальной и повышенной точности отличаются от болтов грубой точности несколько более высоким качеством обработки поверхностей, не влияющим, однако, на расчетные характеристики прочности соединения, что обеспечивает им полную взаимозаменяемость. В соединениях на болтах обычной прочности усилия от одного элемента к другому передаются за счет работы кромок отверстий на смятие и стержня болта на срез.

Соединения на высокопрочных болтах существуют двух видов: сдвигоустойчивые и с несущими болтами.

Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в их очистке от грязи, ржавчины, снега, льда, масла и пыли. Кроме того, необ­ходимо спилить напильником или срубить зубилом заусенцы на кромках деталей и отверстий, а также тщательно выправить неровности, вмятины, погнутости деталей соединения, которые могли возникнуть во время транспортирования конструкций, а также при их погрузке и разгрузке. Без выполнения этих требований невозможно обеспечить плотное взаимное соприкосновение всех деталей стыка — элементов конструкций, прокладок, накладок.

Проектного взаимного расположения соединяемых элементов достигают совмещением в монтажном соединении всех отверстий с помощью проходных оправок, диаметр цилиндрической части которых должен быть на 0,2 мм меньше диаметра отверстий. Вручную с помощью кувалды оправку забивают в отверстия; при этом коническая часть упирается в кромки отверстий, которые по мере перемещения оправки в глубь пакета совмещаются. Часть отверстий (не менее 10%) должна быть заполнена пробками, которые служат для фиксации взаимного расположения соединяемых элементов и предупреждения их от сдвига. После установки пробок оправки выбивают.

Стяжку пакета (соединяемых деталей стыка) производят сборочными болтами, которые устанавливают в каждое третье отверстие, но не реже чем через 500 мм. Болты затягивают до отказа и дополнительно подтягивают после установки смежного болта.

Необходимой плотности собираемого пакета можно достигнуть только в том случае, если при установке каждого болта будет обеспечена возможность последовательного устранения неплотности в стыке. Во многих случаях это может быть достигнуто установкой болтов от середины (центра) стыка к краям, но иногда при определенных конструктивных решениях стыков требуется иной порядок установки болтов (от края к середине узла).

При сборке соединения (стыка или узла) неизбежна различная степень взаимного смещения отверстий (из-за неточности их расположения), называемая чернотой. Отверстия, выполненные на заводе-изготовителе на меньший диаметр, доводят после сборки на монтажной площадке до проектных размеров рассверливанием, которым одновременно ликвидируют и черноту.

Гайки всех болтов (постоянных и временных) завертывают ручными коликовыми ключами, обычными или трещёточными.

На болтах грубой и нормальной точности производят сборку малоответственных конструкций (фахверки, фонари, площадки, лестницы, неответственные связи), на болтах повышенной точности — все остальные конструкции, а на высокопрочных — конструкции с тяжелым режимом работы (например, монтажные соединения подкрановых балок больших пролетов для мостовых кранов).

Для надежной работы болтового соединения гайки закручивают, создавая в болтах натяжение 1,7 МПа.

Головки и гайки болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями элементов конструкций и шайб. На каждом установленном болте со стороны гайки должно оставаться не менее трех ниток с полным профилем резьбы.

Качество затяжки болтов проверяют, обстукивая их молотком массой 0,3...0,4 кг; если при этом болт дрожит или смещается, то, значит, он затянут плохо. Плотность затяжки деталей проверяют щупом толщиной 0,3 мм — он не должен входить в глубь между собранными деталями более чем на 20 мм.

Выполнение монтажных соединений на высокопрочных болтах имеет некоторые особенности, связанные с подготовкой соединяемых поверхностей под стыковку и способов натяжения болтов.

В монтажных условиях подготовку соединяемых поверхностей производят газопламенной очисткой или обработкой стальными щетками.

Огневую очистку производят специальными многопламенными горелками, в которых горючий газ — ацетилен — сгорает в среде кислорода. Благодаря высокой температуре пламени (1600... 1800°С) происходит быстрое нагревание и температурная деформация поверхностного слоя обрабатываемой детали, последствием чего является отслаивание окалины и ржавчины, а также сгорание грязи и жира.

Разрывы во времени между окончанием подготовки поверхностей и установкой болтов не должны превышать 4...6 ч, так как с увеличением времени снижается надежность контакта обработанных поверхностей.

Перед постановкой болты и гайки помещают в решетчатую тару и сначала опускают в кипящую воду для ликвидации заводской консервирующей смазки, а затем в ванну со смесью 15% минерального масла и 85% бензина.

14.3 Технология монтажа строительных конструкций в экстремальных
условиях

Производство монтажных работ в зимних условиях затруднено. Сборные железобетонные конструкции зимой монтируют теми же методами, что и летом. О проведении дополнительных мероприятий, обеспечивающих успешное выполнение работ и устойчивость конструкций, возведенных при отрицательных температурах, в проектах, особенно в технологических картах и проектах производства работ (ППР), даются указания и рекомендации. Марки и состав раствора и бетона, которые необходимы при монтаже сборных конст­рукций, также указывают в проектах.

Сборные железобетонные элементы подают на монтаж очищенными от снега, наледи и грязи. Во время транспортирования и на складе их предохраняют от дождя и снега.

При необходимости наледь удаляют не только скребками и щетками, но и прогревают обледеневшие места до полного исчезновения следов наледи. Для прогревания используют газовые и другие горелки, если сборные элементы не имеют вкладышей из сгораемых материалов.

Рекомендуется пользоваться приспособленным для работы зимой инвентарем, предохраняющим раствор и бетонную смесь от быстрого остывания. Раствор расстилают на постели непосредственно перед установкой элементов, чтобы получить хорошее обжатие раствора в шве. Строго контролируют толщину монтажных швов, так как их увеличение снижает прочность сооружения, создает опасность неравномерных осадок конструкций при оттаивании раствора весной и их деформации.

Для работы при отрицательных температурах монтажники используют нескользящую обувь, они обязательно должны очищать инвентарные подмости, стремянки и площадки от снега и льда. Монтажные работы при гололедице, сильном снегопаде не допускаются. На монтажной площадке все проходы очищают от снега, льда и посыпают песком. Одно из важнейших мероприятий, проводимых с наступлением отрицательных температур, - предохранение основания фундаментов от промерзания. Наличие мерзлого грунта под фундаментными подушками, особенно грунта глинистого и влажного, вызывает его пучение и возможное повреждение конструкций. Основание и смонтированные фундаменты утепляют грунтом, шлаком. В подвалах и технических подпольях зданий закрывают все проемы и отверстия в перекрытиях, цокольных панелях и других местах.

При производстве монтажных работ наиболее уязвимым местом является стык сборных железобетонных конструкций. Дело в том, что незначительный объем бетона, укладываемого в стык, и высокий модуль его поверхности (25... 100) способствуют быстрому замораживанию бетона в стыке.

При замоноличивании стыковых соединений в зимних условиях должны приниматься меры, исключающие замораживания бетона в стыке до достижения им прочности, значения которой зависят от вида конструкции и сроков ее ввода в эксплуатацию. Так, в верти­кальных стыках наружных стен крупнопанельных зданий должна быть обеспечена прочность бетона не менее 50% проектной. При такой прочности уже можно вести монтаж здания, а также обеспечивается плотность бетона, необходимая для защиты металлических закладных частей и связей от действия влаги. Для стыка колонны с фундаментом стаканного типа прочность бетона должна быть не менее 70%, а для стыковых соединений конструкций, загружаемых полной эксплуатационной нагрузкой до оттаивания, необходимо получить 100%-ную прочность бетона.

Заделку стыков осуществляют одним из следующих двух способов: безобогревным — бетонами с противоморозными добавками, обогревным — обычными бетонами с тепловой обработкой. При определенных условиях применяют также комбинированный способ — бетонами с противоморозными добавками и последующей тепловой обработкой.

Безобогревный способ применяют при заделке как нерасчетных, так и расчетных стыков, при условии, что замедленное твердение бетона не вызовет задержки в производстве монтажных работ.

В качестве основных противоморозных добавок применяют поташ и нитрит натрия.

Количество противоморозных добавок (в зависимости от окружающих температурных условий), методы укладки и выдерживания бетона при безобогревном способе заделки стыков те же, что и при бетонировании монолитных конструкций.

Обогревный способ применяют в тех случаях, когда безобогревный способ заделки не допускается или может вызвать задержку работ по монтажу сборных конструкций.

При обогревном способе поверхности перед заполнением стыка должны быть отогреты до положительной температуры (не ниже 10 и не выше 50°С). Класс бетона заделки повышается на одну ступень по сравнению с классом, требуемым по проекту. Бетонную смесь применяют подогретой (не выше 40°С). Тепловую обработку бетона в стыках осуществляют электропрогревом, инфракрасным, индукционным или кондуктивным методами нагрева.

Электропрогрев используют главным образом для стыков колонн с фундаментами стаканного типа и стеновых панелей (блоков).

При электропрогреве стыков колонн с фундаментами в уложенную смесь опускают круглые арматурные стержни диаметром 6. . . 8 мм, которые служат электродами. Расстояние между стержневыми электродами принимают таким, чтобы исключались местные перегревы бетона (20... 25 см). Все открытые поверхности прогреваемых соединений укрывают влаго- и паронепроницаемым материалом (рулонным кровельным материалом, полимерными пленками), утепляют опилками, шлаком, матами из минеральной плиты.

Электропрогрев бетона в вертикальных стыках крупнопанельных жилых домов выполняют при помощи стержневых электродов, а горизонтальных стыков — струнных электродов, выполненных в виде секций длиной 2...3 м из стержней диаметром 6 мм, соединенных между собой через каждый метр изолированными шпонками.

При подготовке стыков к электропрогреву их очищают, устанавливают электрооборудование, прокладывают электросети, заготовляют и устанавливают электроды в предварительно отогретые (при необходимости) полости стыка.

Основным видом контроля за режимом электропрогрева и прочностью бетона является измерение температуры бетона. В пределах одной захватки контролируют температуру двух забетонированных стыков группы: первого и последнего. В первые 3 ч температуру замеряют через каждый час, затем 2 раза в смену.

Для снижения тепло- и влагопотерь стыки укрывают гидро- и теплоизоляционными материалами.

Инфракрасный нагрев позволяет осуществлять предварительный отогрев стыкуемых частей элементов и тепловую интенсификацию

твердения бетона заделки. Основным оборудованием при этом являются трубчатые металличе­ские инфракрасные излучатели, которые монтируют на отражателях, устанавливаемых в зимний период на инвентарную металлическую опалубку.

Стыки заделывают с термообработкой методом инфракрасного нагрева по ходу монтажа и в технологической увязке с ним.

Индукционный нагрев эффективно применяют при заделке стыков, конструкция которых позволяет намотать или установить инвентарную катушку-индикатор, например стыки колонн.

Бетон прогревают от понизительных трансформаторов при напряжении 49... 107 В, при хорошей изоляции — при напряжении 220 В. Этим же методом отогревают арматуру, закладные части и через них бетон без помощи другого оборудования. Особенно эффективен индукционный нагрев при зачеканке узких зазоров, сильно насыщенных металлом.

Кондуктивный нагрев, основан на применении греющей опалубки. Такую опалубку применяют для предварительного отогрева стыкуемых поверхностей и прогрева уложенного бетона.

Греющая опалубка может иметь различную форму и конструкцию. Инвентарная металлическая опалубка с греющими электрическими кассетами состоит из металлических листов, определяющих контур стыка конструкции, кассет и уголков для их крепления. Электрические кассеты являются автономными электронагревателями, в которых используются нихромовые спирали, низкотемпературные ТЭНы, греющие провода и др. Кассеты устанавливают на поверхность опалубки стыка, вдвигая между нижним и верхним уголками. Электрические кассеты подсоединяют параллельно к питающей сети напряжением 65 В. Температуру контролируют термометром, который вставляют в предусмотренное в опалубке и кассете отверстие.

Комбинированный способ предусматривает добавление в бетонную смесь нитрита натрия (не свыше 10% массы цемента) для понижения температуры замерзания. После заполнения стыка бетон подвергают тепловой обработке одним из рассмотренных выше способов.

Наличие отрицательных температур наружного воздуха накладывает определенные ограничения и на процесс герметизации стыков. Так, герметизация стыков мастиками допускается при температурах не ниже — 20°С. Полиизобутиленовую мастику для лучшей адгезии с бетоном следует предварительно подогревать до 110... 120°С.

В остальном процесс герметизации стыков в зимних условиях протекает так же, как и в летних.

Зимний период времени в меньшей степени влияет на технологию монтажа металлических конструкций, чем железобетонных. В основном монтаж металлических конструкций зимой выполняют теми же машинами, приспособлениями и методами, что и в летнее время. Основной специфической особенностью устройства стыков является наложение ограничений на ведение сварочных работ — сварку нельзя производить при температуре ниже — 30 °С.

В условиях жаркого климата монтаж строительных конструкций значительно усложняется по сравнению с обычными условиями. Высокая температура наружного воздуха в середине дня заставляет прерывать рабочую смену на несколько часов, чтобы сохранить производительность труда исполнителей. Кроме того, монтажникам предоставляется право на дополнительные перерывы в течение рабочего дня.

В технологии ряда работ появляются дополнительные операции и даже мокрые процессы по окончательному закреплению конструкций.

Значительно увеличивается трудоемкость ухода за бетоном или раствором, которые необходимо предохранить от пересыхания.

Контроль качества

Качество выполнения отдельных монтажных операций характеризует надежность строительных конструкций и узлов, их устойчивость и несущую способность.

Одним из важных условий собираемости конструкций является соответствие геометрических размеров монтируемых элементов. Поэтому при выполнении монтажных работ следует произвести расчет полей допусков, обеспечивающих заданную точность монтажа конструкций. Точность установки элементов влияет на несущую способность, эксплуатационные свойства, а также на производительность труда монтажников и общие затраты кранового времени.

При производстве работ должны быть сопоставлены допустимое Δ_к и фактическое Δ_ф отклонения. При этом фактические отклонения монтируемых элементов определяют геодезическими средствами контроля. Расчетное поле допусков и фактические параметры отклонений регистрируют в журнале производства монтажных работ.

Вертикальность одиночных высоких колонн проверяют после их установки с помощью двух теодолитов, которые располагают под прямым углом по цифровой и буквенной осям зданий. Теодолиты располагают на расстоянии от колонны, чтобы угол наклона трубы не превышал 30°. Вертикальность невысоких колонн выверяют с помощью одного теодолита.

После проверки вертикальности ряда колонн нивелируют верхние плоскости консолей и торцов, которые являются опорами для ригелей, ферм и балок. В зависимости от их отметок для каждой колонны назначают толщину подкладки.

При монтаже крупнопанельных зданий высотой более пяти этажей при разметке осей и ориентирных рисок вычисляют расстояние, на котором должен находиться элемент от риски. В процессе установки и после закрепления конструкции вычисляют отклонение от проектного положения и учитывают это значение при установке вышележащих элементов.

Вертикальность установленных панелей проверяют рейкой с встроенным уровнем, а отклонение от осей — шаблоном. По мере возведения здания составляют исполнительную схему соосности несущих панелей внутренних стен. При монтаже следующего этажа вносят необходимые изменения в положение конструкций.

Степень точности установки зависит от средств выверки.

Первый класс точности обеспечивается при установке верха элемента путем его доводки с помощью регулируемых монтажных приспособлений (подкосов, кондукторов и т. п.). Контроль за точностью совмещения ориентиров осуществляется с помощью оптических отвесов, нивелиров и теодолитов. Второй и третий

классы точности достигают ограниченно свободным методом монтажа, основанным на применении монтажного оснащения, содержащего ограничивающие устройства, которые позволяют устанавливать элементы в проектное положение без последующей геодезической выверки. Геодезически выверяют только базовые элементы. Более низкий — четвертый класс точности обеспечивается при выверке конструкций с помощью регулируемых монтажных связей и контроле за точностью приведения верха элемента с помощью отвеса или рейки-отвеса, а также теодолитов. По пятому и шестому классам точности к установке верха элементов не предъ­являются высокие требования, сборка таких элементов производится свободным методом без монтажного оснащения, а контроль качества — отвесом.

При устройстве монолитных стыков осуществляют визуальный и инструментальный контроль качества. При визуальном осмотре монолитных стыков устанавливают: вид, цвет, монолитность, на­личие посторонних включений, поверхностную рыхлость, пористость структуры, присутствие раковин.

Наличие подобных изъянов и их количество могут вызвать подозрение о снижении прочности бетона и потребовать более детальных проверок, которые производят инструментальными методами.

Одновременно с визуальным освидетельствованием конструкций измеряют и геометрические размеры, величину опираний и смещений, положение закладных деталей, фактическое положение и диаметр арматуры, толщину защитного слоя бетона, наличие коррозии металла.

Контроль качества сварных швов и соединений производят визуально и инструментально. Для визуального контроля используют молоток для простукивания сварных швов и вскрытия шлаковых включений, штангенциркуль, измерительную линейку, шаблон для измерения сварных швов, зубило для высечки сварных швов и др.

С помощью перечисленных инструментов устанавливают наличие подрезов, прожогов, раковин, наплывов, несоответствие размеров швов, пористость и другие дефекты. Для более точной оценки несущей способности шва производят вырезку образцов и дальнейшее испытание в лабораторных условиях. При несоответствии прочности шва проектным значениям производят усиление узла приваркой дополнительных стержней или других элементов.

При монтаже ответственных сооружений контроль качества сварных швов производят радиометрическими методами.

Принцип работы приборов основан на «просвечивании» стыка γ-лучами и получении изображения на фотопленке, а также электромагнитными волнами с записью на магнитную пленку и последующей расшифровкой. Указанные методы и приборы позволяют провести комплексную оценку качества сварных стыков с установлением дефектов и их масштабов без разрушения образцов.

Особое место контролю качества отводят при ведении работ при отрицательных температурах. Это относится, прежде всего, к омоноличиванию стыков. Технология подготовки стыка, укладки смеси и тепловой обработки выполняются в соответствии с проектом производства работ. Режимы тепловой обработки должны соответствовать расчетным. Для этой цели производят контроль температурных полей стыка в период разогрева бетонной смеси и изотермического прогрева. Средствами контроля служат термодатчики, устанавливаемые в палубе опалубки, и система термометров. Для регулирования интенсивности тепловой обработки используют наряду с визуальными автоматизированные системы управления процессами. Режим тепловой обработки, как и условия выполнения стыков, заносится в специальный журнал работ.