ОРГАНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОРЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА
СОДЕРЖАНИЕ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322–78 используют два вида ремонта – текущий и капитальный, хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.
Период между двумя плановыми капитальными ремонтами называется ремонтным циклом, для вновь вводимых в эксплуатацию ЭМ ремонтный цикл – это наработка от ввода в эксплуатацию до первого главного капитального ремонта.
Существует три формы организации ремонтов – централизованная, децентрализованная, смешанная.
При централизованной форме ремонт, испытания и наладка ЭМ производится специализированными ремонтно-наладочными организациями. Эта форма является наиболее прогрессивной, т.к. обеспечивает минимальную стоимость ремонта при более высоком качестве.
При децентрализованной форме ремонт, испытания и наладка производятся ремонтными службами производственных подразделений предприятий.
При смешанной часть работ выполняется централизованно, часть –децентрализовано, причемстепень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности электрооборудования. При определении продолжительности ремонтного цикла исходят из графика распределения отказов ЭМ в функции времени эксплуатации (рис. 9.1).
На нем можно выделить три области:
область I – послеремонтная приработка, когда вероятность отказов повышена за счет возможного примененияпри ремонте некачественных узлов, деталей и материалов, несоблюдения технологии ремонта и т.д.
область II – нормальный этап работы ЭМ с практически неизменным числом отказов во времени,
область III - старение отдельных узлов ЭМ, характеризующееся ростом числа отказов, длительность ремонтного цикла не должна превышать длительности нормального этапа работы II. При планировании структуры ремонтного цикла (виды и последовательность чередования плановых ремонтов) исходят из того, что в ЭМ наряду с быстроизнашивающимися деталями (щетки, подшипники качения, контактные кольца), восстановление которых производится их незначительным ремонтом или заменой на новые, имеются узлы с большими сроками наработки (обмотки, механические детали, коллекторы), ремонт которых достаточно трудоемок и занимает много времени. Поэтому в течение наработки между капитальными ремонтами ЭМ должны пройти несколько текущих ремонтов. Текущие ремонты, как правило, не нарушают ритма производства, в то время как капитальный ремонт при отсутствии резерва связан с приостановкой производства (технологического процесса). Поэтому межремонтный период для ЭМ следует приравнивать к межремонтному периоду основного технологического оборудования, если последний оказывается меньшим. Для ЭМ массового применения, не отнесенных к основному оборудованию и имеющих достаточный резерв, можно перейти от системы планово-предупредительного ремонта к послеотказовой системе ремонта. Целесообразность такого перехода должна подтверждаться технико-экономическим анализом.
Продолжительность Т ремонтного цикла, а также продолжительность межремонтного периода t определяют, исходя из нормальных условий эксплуатации при двухсменной работе по данным, приведенным в табл. 9.1.
Таблица 9.1
Условия работы ЭМ | коэффициент спроса Кс | Ттабл, лет | Tтабл, мес. |
Сухие помещения | 0,25 | ||
Горячие, гальванические, химические цехи | 0,45 | ||
Загрязненные участки – деревообрабатывающие, сухой шлифовки и др. | 0,25 | ||
Длительные циклы непрерывной работы с высокой степенью загрузки – приводы насосов, вентиляторов, компрессоров, кондиционеров | 0,75 |
Для коллекторных машин постоянного и переменного тока приведенные в таблице 9.1. продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода уменьшаются путем введения коэффициента bк = 0,75. Величины Т и t зависят также от сменности работы ЭМ, коэффициента использования, характера работы (передвижные или стационарные установки, основное или вспомогательное оборудование). Плановую продолжительность ремонтного цикла Tпл и межремонтного периода tпр определяют по формулам
где Ттабл, tтабл – по данным таблицы 9.1; bк = 0,75 для коллекторных машин (для остальных bк = 1); bр – коэффициент, определяемый сменностью работы оборудования Ксм и приведенный в таблице 9.2; b0 = 0,85, b’0 = 0,7 – коэффициенты, учитывающие, что машины отнесены к основному оборудованию (для машин вспомогательного оборудования b0 = b’0 = =1); bст = 0,6 – коэффициент стационарности, учитывающий, что ЭМ работают на передвижной установке (для стационарных установок bст = 1).
Таблица 9.2
Кф.с./Кс | 0,5 | 0,5 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | – |
bи | 1,3 | 1,1 | 1,0 | 0,9 | 0,8 | 0,7 | – |
Ксм | 1,0 | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2,0 | 2,5 | 3,0 |
bр | 2,0 | 1,6 | 1,35 | 1,13 | 1,0 | 0,8 | 0,67 |
Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту. Система планово-предупредительного ремонта предусматривает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, профилактические и послеремонтные испытания. В связи с большим разнообразием находящихся в эксплуатации ЭМ невозможно дать полный перечень работ по каждому из составляющих этой системы (кроме испытаний), поэтому ограничимся типовыми объёмами работ. Перед ремонтом проводятся испытания ЭМ для выявления и последующего устранения дефектов.
Типовой объём работ по техническому обслуживанию включает: ежедневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода–изготовителя (контроль нагрузки, температуры отдельных узлов ЭМ, температуры охлаждавшей среды при замкнутой системе охлаждения, наличия смазки в подшипниках, отсутствия ненормальных шумов и вибраций, чрезмерного искрения на коллекторе и контактных кольцах и др.); ежедневный контроль за исправностью заземления; контроль за соблюдением правил техники безопасности работающими на электрооборудовании, отключение ЭM в аварийных ситуациях; мелкий ремонт, осуществляемый во время перерывов в работе основного технологического оборудования и не требующий специальной остановки ЭМ (подтяжка контактов и креплений, замена щеток, регулирование траверс, подрегулировка пускорегулирующей аппаратуры и системы защиты, чистка доступных частей машины и т.д.); участие в приемо–сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки ЭМ и систем их защиты и управления; плановые осмотры эксплуатируемых машин по утвержденному главным энергетиком графикам с заполнением карты осмотра.
Типовой объём работ при текущем ремонте включает: производство операций технического обслуживания; отключение от питающей сети и отсоединение от приводного механизма (двигателя); очистку внешних поверхностей от загрязнений; разборку ЭМ в нужном для ремонта объёме; проверку состояния подшипников, промывкуих, замену подшипников качения, если зазоры в них превышают допустимые, проверку и ремонт системы принудительной смазки, замену смазки; проверку, очистку и ремонт крепления вентилятора, проверку и ремонт системы принудительной вентиляции; осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом обмоток, коллектора, вентиляционных каналов; проверку состояния и надежности крепления лобовых частей обмоток, устранение выявленных дефектов; устранение местных повреждений изоляции обмоток; сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком; проверку и подтяжку крепежных соединений и контактов с заменой дефектов крепежных деталей; проверку и регулировку щеткодержателей, траверс, короткозамыкающих устройств; механизма подъёма щеток; зачистку и шлифовку коллектора и контактных колец, продораживание коллектора; проверку состояния и правильности обозначений выводных концов обмоток и системных колодок с необходимым ремонтом; замену фланцевых прокладок и уплотнений; проверку герметичности взрывозащищенных машин; сборку машины и проверку защитного заземления; присоединение машины к сети и проверку ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; устранение повреждений окраски, проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
Типовой объем работ при капитальном ремонте включает: производство операций текущего ремонта; проверку осевого разбега ротора и радиальных зазоров подшипников скольжения с последующей перезаливкой вкладышей; замену подшипников качения; полную разборку машины с чисткой и промывкой всех технических деталей; замену дефектных обмоток (включая ремонт короткозамкнутых обмоток), очистку и продувку сохраняемых обмоток, пропитку и сушку обмоток покровными лаками и эмалями; ремонт коллекторов, контактных колец и щеточных узлов (вплоть до их замены на новые); ремонт магнитопровода статора и ротора, включая частичную замену листов; восстановление прессовки магнитопроводов; ремонт подшипниковых щитов, корпуса, восстановление размеров посадочных мест; ремонт вала; ремонт и замену вентилятора; замену неисправных пазовых клиньев, различных изоляционных деталей; маркировку выводных концов в соответствии с ГОСТ 183–74; сборку и окраску машины; проведение приемо–сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
ОРГАНИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОРЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА
При организации электроремонтного производства (завода, станции, цеха), предназначенною для обслуживания определенного района, следует учитывать следующие факторы, размеры обслуживаемого района; расположение обслуживаемых объектов и размеры их ремонтного фонда, условия транспортировки машин в ремонт и возвращение их после ремонта, обеспечения предприятия электроэнергией, водой, топливом и рабочей силой. Наряду с территориальными электроремонтными предприятиями организуются ремонтные заводы и цехи по ведомственной принадлежности (для заводов черной и цветной металлургии, электрических станции, предприятий пищевой промышленности и т.д.). В последнем случае существенно снижается номенклатура ремонтируемых изделий, что позволяет создавать обменные фонды по всей номенклатуре, вводить на ремонтных предприятиях специализированное оборудование для увеличения производительности труда.
Для планирования производства и определения годовой программы ремонтного предприятия необходимо иметь сведения о количестве, мощности, режимах и условиях работы электрооборудования, которое будет обслуживаться этим предприятием, с учетом возможного развития обслуживаемых предприятий района (обычно 5 - 7 лет вперед). Все ЭМ, находящиеся в эксплуатации, разделяются на три группы в зависимости от типа (синхронные, асинхронные, постоянного тока и коллекторные), мощности (малой – до 1,1 кВт, средней – до 100 - 400 кВт и большой – свыше 400 кВт), напряжения (низковольтные – до 1000 В и высоковольтные – свыше 1000 В), исполнения и длительности межремонтного периода.
При наличии указанных сведений по номенклатуре машин, подлежащих, годовую производительность электроремонтного завода в физических единицах можно рассчитать по формуле
(9.1)
где А1, А2, ...An – количество ЭМ в каждой группе; n1, n2, …nn – длительность межремонтного периода (средняя) для каждой группы машин (см. таблицу 9.1); Кр – коэффициент, учитывающий развитие предприятий обслуживаемого района, а также возможные внезапные отказы ЭМ (обычно принимают Кр = 1,3–1,6).
Та же годовая программа ремонтного предприятия в денежном выражении составит
(9.2)
где р1 ,р2, …рn - стоимость ремонта по каждой гpyппe ЭМ в соответствии с действующим прейскурантом; а1, а2, ...аn – количество ЭМ (по группам), проходящих ремонт за год.
Годовую трудоемкость работ по ремонту рассматриваемого парка ЭМ можно представить в виде
(9.3)
где m1, m2, …mn – нормативное время (трудоемкость) ремонта зависит от типа ЭМ, частоты вращения, класса напряжения, вида ремонта.
Для АД с КЗ обмоткой ротора напряжением до 660 В включительно, частотой вращения 1500 об/мин и мощностью до 630 кВт можно рекомендовать нормы трудоемкости, приведенные табл. 9.3.
Для расчета норм трудоемкости ремонта ЭМ других типов и AM с другими частотами вращения и напряжения можно пользоваться коэффициентами трудоемкости, приведенными в табл. 9.4.
Таблица 9.3
Нормы трудоемкости ремонта
Мощность, кВт | Тип ремонта | ||
Капитальный с полной заменой обмоток | Капитальный без перемотки обмоток | Текущий | |
до 0,8 | |||
0,8-1,5 | |||
1,6-3,0 | |||
3,1-5,5 | |||
5,6-10 | |||
11-17 | |||
18-22 | |||
23-30 | |||
31-40 | |||
41-55 | |||
56-75 | |||
76-100 | |||
101-125 | |||
126-160 | |||
161-200 | |||
201-250 | |||
251-320 | |||
321-400 | |||
401-500 | |||
501-630 |
Количество производственных рабочих необходимых для выполнения годовой программы Т, составляет
где Ф – годовой фонд времени одного рабочего (исчисляется исходя из числа рабочих дней в году, их продолжительности, длительности отпуска), ч. Годовой фонд времени равен в среднем 1910-1930 ч.
Таблица 9.4
Значение коэффициента трудоемкости
Наименование | Коэффициент трудоемкости |
Частота вращения ЭМ, об/мин: 500 и менее. | 0,8 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 |
Номинальное напряжение, кВ до 3,3 до 6,6 | 1,7 2,1 |
Тип ЭМ: коллекторные постоянного и переменного тока синхронные двигатели с фазным ротором, погружные, взрывозащищенные, крановые и многоскоростные | 1,8 1,2 1,3 |
Дата добавления: 2019-05-21; просмотров: 698;