Технология изготовления втулок..

Втулка –цилиндрическая деталь с центральным отверстием. наибольший размер втулок IT до 5-го квалитета шероховатости -от условий работы. Запрессованные втулки

часто растачивают после сборки. Материалом служат: стали, чугуны, сплавы, керамика и композиционные материалы. Заготовки - прокат, литье, штампованные, полученные из порошка; применяют сварные, гнутые из листа.

Основные технологические задачи при обработке втулок заключается в достижении концентричных наружных поверхностей отверстию и перпендикулярно торцов к оси отверстия. При сборке тонкостенных втулок возникают задачи закрепления их без деформации. Концентричность наружных поверхностей отверстия и перпендикулярность торцов к его оси достигается тремя способами:

-обработкой наружных поверхностей ,отверстий и торцов за один установ;

-обработкой всех поверхностей за два установа с базированием при окончательной обработке отверстия по наружной поверхности.

-обработка всех поверхностей за два установа с базированием при окончательной обработке наружной поверхности по отверстию.

Обработка за один установ возможна при изготовлении втулок из прутка или трубы с отрезкой обработанной заготовки в конце выполнении операции.

При изготовлении втулок из индивидуальной отливки ее крепят в патрон за прибыльную часть или специальный прилив.

При обработке за один установ заготовки из прутка или труб базами является

наружная поверхность и подрезанный торец, устанавливаемый по упору .При обработке индивидуальной заготовки за базу целесообразно принимать предварительно обработанное отверстие и торец заготовки.

При обработке втулок из прутка придерживаются следующего маршрута:

-подрезка торца у прутка, подать пруток до упора, зацентровать под сверление отверстия, обтачивание наружной поверхности со снятием фаски, предварительное развертывание, окончательное развертывание, отрезка;

-снятие фаски с противоположного торца втулки;

-сверление смазочных отверстий;

-шлифование наружной поверхности.

При обработке из индивидуальной отливки или поковки целесообразно применять следующий технологический маршрут:

-зенкерование отверстия втулки и снятие фаски;

-протягивание отверстия ;

-предварительное обтачивание наружной поверхности, подрезка торцов, снятие фаски;

-чистовое обрабатывание наружных поверхностей и подрезка торцов втулок.

Технологии изготовления втулок различны. Конструктивные разновидности отличаются лишь немногим для обработки наружных поверхностей на многорезцовых полуавтоматах. Втулки с коническим отверстием зенкеруют, растачивают и развертывают. У разрезных втулок предусматривают операции получения прорези и надрезов на наружной поверхности, а так же нарезание резьбы на концевых уступах втулок.

Способы обеспечения технических требований (оборудование, инструмент, и пр.)

Обработка шлицевых отверстий втулок (оборудование, инструмент)).

Получение разрезных втулок (оборудование, инструмент).

6.3Технология изготовления станин и корпусных деталей.

Корпусные детали являются базовыми деталями машин и служат для размещения в них различных механизмов. Для них характерны наличие точно обрабатываемых отверстий, координированных между собой и относительно базовых плоскостей.

Из всего их разнообразия (по конструкции) можно выделить условие две основные разновидности: корпусные детали призматические и фланцевые типов. Корпусные детали (КД) по условии сборки часто выполняют разъемными в диаметральной плоскости основных отверстий (например, корпуса редукторов) или с отемными крышками, где монтируют опоры вала. КД имеют много крепежных отверстий.

Материал - серый чугун, модифицированный, углеродистый и легированный стали, силумины, алюминиевые и магниевые сплавы, медные сплавы, пластмассы.

Технические условия на изготовление КД определяется точностью находящихся в ней механизмов. Диаметры основных (посадочных ) отверстий выполняют по 6 - 8 кв., шероховатость 0,32 - 2,5 мкм. Несоосность отверстий допускают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия, а на конусность и овальность не более 0,3 - 0,5 поля допуска на соответствующий размер. Допуски на межосевое расстояние рекомендуется ±(УТ 7 - 10)/2. Не параллельность осей отверстий допускается в пределах 0,02 - 0,05 мм на 100мм длины. Привалочные плоскости обрабатывания шероховатость 0,63 - 6,3 мкм, а их прямолинейность допускается в пределах 0,05 -0,20 мм на всей длине. К поверхностям скольжения предъявляются более высокие требования: шероховатость 0,25 - 0,32 мкм, неплоскостность до 0,05 мм по всей длине.

Технология изготовления заготовки может быть самой разнообразной: литьё, сварка, прокат, штамповка, комбинирование способов. Применение того или иного методов получения и технологии связано с типом производства. (Дать примеры литья, рисунки, привязать к видам производства, сварка корпусов, в т.ч. электронно-лучевая сварка; проект: штамповка; комбинирование - литосваркой, штампосварной и т.п.)

В отливках КД в результате неравномерного охлаждение (также и в сварных) и усадки возникают.остаточные напряжения, вызывающие их деформации, что требует дополнительных технологических операций. Заготовки после необходимо очистить и испытать на плотность или герметичность.

Базирование КД производят по различным схемам, наиболее часто по плоскости и двум отверстиям небольшого диаметра, точно обработанных (дать пример)

У деталей фланцевого типа используется торец фланца, одно отверстие большего диаметра (основание отверстия или выточки в торце) и другое отверстие малого диаметра (во фланце). Основное преимущество - возможность соблюдения принципа постоянства баз на большей части операций. КД со слабо различимыми или неудобно расположенными базовыми поверхностями обрабатывают в приспособлениях спутниках с использованием черновых или искусственно созданных поверхностей за одну установку.