Исполнительные органы тормоза непосредственно воздействуют на тормозные ободья, принимая силовые импульсы от тормозного привода.
Фрикционный тормоз — устройство, подверженное износу. Поглощаемая им энергия превращается в тепло, что снижает КПД подъема.
Переход на прессмассовые тормозные колодки существенно уменьшил износ тормозов и снизил необходимость в надзоре за ними.
Таким образом механические тормоза имеют следующие области применения:
1)предохранительное торможение и стопорение на ШПУ с системами электропривода, полностью обеспечивающими рабочее регулирование скорости (включая системы, обеспечивающие удержание сосуда у приемных устройств);
2)предохранительное и рабочее (включая стопорение) торможения на действующих ШПУ с асинхронным реостатным приводом, у которых модернизация системы привода окажется нецелесообразной.
Управление тормозами осуществляется с помощью регуляторов и клапанов. Плодотворным является применение методов теории автоматического регулирования для синтеза систем управления тормозным моментом. Практическим результатом применения этих методов явилось создание электро-, пневмо-, гидрорегуляторов тормозного момента, систем автоматического регулирования рабочего хода подъемных машин с помощью механического тормоза при асинхронном приводе, а также создание систем автоматического регулирования предохранительного торможения.
Тормозные устройства
Исполнительные органы тормозов шахтных подъёмных машин применяют двух видов:
1.С радиальным приложением усилия к тормозному ободу – радиальные исполнительные органы;
2.С осевыми – дисковые исполнительные органы.
Оба вида исполнительных органов могут быть с угловым перемещением колодок – качающиеся; с параллельным поступательным перемещением колодок; с угловым перемещением тормозных балок; с шарнирно-подвешенными колодками.
Различают 3 типа тормозных приводов:
1.Гидрогрузовой;
2.Пневмогрузовой;
3.Пружинно-пневмогрузовой.
Электрооборудование рудничных подъёмных установок
Основные узлы подъёмной установки:
1.Шахтная стволовая сигнализация. Аппаратура ее расположена в камере загрузочного устройства, приемном бункере и машинном зале.
2.Вспомогательные приводы подъемной машины. Сложность этого узла зависит от мощности системы привода подъемной машины, системы смазки и вентиляции подъемных машин. Магнитные станции вспомогательных приводов располагаются в одном месте с остальными магнитными станциями (сигнализации, защиты и т.д.)
3.Схема защит, блокировок и релейно-контакторная часть схемы управления приводом представляет собой сочетание различного рода датчиков с исполнительными реле, расположенными на магнитной станции.
4.Тормозная система подъемной машины. Изменение тормозной системы подъемной машины не влияет на принятую систему защит и блокировок.
5.Системы программного автоматического регулирования. Эти системы осуществляют регулирование скорости движения подъемного сосуда строго по заданной программе независимо от величины нагрузки. В свою очередь, любая система автоматического регулирования приводом подъемной машины разделяется на основные элементы:
- управляющий элемент,
- усилитель,
- преобразовательный элемент,
- подъемный двигатель
6.Схема сигнализации работы подъемной установки. Она состоит из сигнальных ламп и релейно-блинкерной части и является как бы центром, информирующим о состоянии узлов и агрегатов рудничной подъемной установки.
Аппаратура защиты, контроля подъёмных установок
1)максимальной и нулевой защиты, девствующей при перегрузке электродвигателя и отсутствии напряжения.
2)защитой от провисания струны и напуска каната в стволе за исключением бадьевых подъемных установок.
3)блокировочными предохранителями решеток стволов на приемных площадках, включающей сигнал «стоп» у машиниста при открытых решетках и не допускающей открывания решеток при отсутствии клети на приемной площадке горизонта.
4)блокировкой, позволяющей включить двигатель, после переподъема сосуда и только в направлении ликвидации переподъема.
5)дуговой блокировкой между контактами реверса, а так же блокировкой динамического торможения.
6)блокировкой, предотвращающей снятие предохранительного тормоза, если рукоятка рабочего тормоза не находится в положении «заторможено» а рукоятка аппарата управления в нулевом положении.
7)блокировкой от чрезмерного износа тормозных колодок, срабатывающей при увеличении зазора между ободом барабан: тормозной колодкой более чем на 2 мм.
8)автоматическим звонком, сигнализирующем о начале периода замедления.
Ремонт шахтных подъёмных машин.
Значительному количеству подъемных машин старых типов предстоит длительная эксплуатация. Наладка, техническое обслуживание и ремонт подъемных машин позволяют уменьшить количество отказов и обеспечить нормальную эксплуатацию шахтных подъемных установок.
Особенность ремонта шахтных подъемных установок является необходимость этого ремонта на действующем оборудовании.
Текущий ремонт выполняется один раз в месяц и один раз в 3 месяца бригадой ремонтных электрослесарей с привлечением при необходимости сторонних организаций.
Полугодовые и годовые текущие ремонты производятся бригадой ремонтных слесарей и представителями наладочных организаций.
Предварительное обследование состояния подъемной установки проводится главным механиком шахты совместно с представителями ремонтных и наладочных организаций.
Капитальный ремонт подъемных машин выполняется силами ЦЭММ. Как исключение, отдельные работы по капитальному ремонту, по согласованию сторон, могут выполняться специализированными шахтомонтажными и наладочными организациями при наличии технической возможности. Необходимый объем капитального ремонта по каждой установке определяется эксплуатационной службой шахты совместно с монтажно-наладочной и ремонтной организациями по результатам предварительных обследований, текущих ремонтов и заключений предыдущих плановых ревизий иналадок. При этом составляются дефектный акт (ведомость) иперечни требуемых для ремонта запасных частей и материалов. Продолжительность капитального ремонта устанавливается специальным графиком, утвержденным шахтой и ремонтной организацией, в зависимости от объема ремонтных работ.
Внедрение системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) на подъемных установках позволяет планировать ремонт на длительное время, ограничивать до минимума в случаи аварий, выход из строя деталей, узлов и оборудования подъемных установок
Дата добавления: 2022-04-12; просмотров: 156;