Международные стандарты, регламентирующие основные требования и правила эффективного автоматизированного управления предприятием

Стандарты MRP-ERP развивались эволюционно. С целью оптимизации системы управления производством были сформулированы принципы управления материальными запасами предприятия. Эти принципы легли в основу концепции MRP (Material Requirement Planning – планирование материальных потребностей), главными положениями которой являются:

§ производственная деятельность описывается как поток взаимосвязанных заказов;

§ при выполнении заказов учитываются ограничения ресурсов;

§ обеспечивается минимизация производственных циклов и запасов;

§ заказы снабжения и производства формируются с учетом заказов реализации и производственных графиков;

§ движение заказов увязывается с экономическими показателями;

§ выполнение заказа завершается к тому времени, когда он необходим.

Методика MRP декларирует, какие процессы учета и управления производством должны быть реализованы на предприятии, в какой последовательности они должны выполняться, а также содержит рекомендации о том, как они должны выполняться.

Затем появилась концепция MRPII (Manufacturing Resource Planning – планирование ресурсов производства), суть которой состоит в том, что прогнозирование, планирование и контроль за производством осуществляется по всему циклу, начиная от закупки сырья и заканчивая отгрузкой товара потребителю.

Международный стандарт MRP2 – разработан в США и поддерживается американским обществом по контролю производственными запасами (APICS).

Система MRPII – это методология, направленная на эффективное управление ресурсами предприятия; набор проверенных на практике принципов, моделей, процедур управления и контроля, выполнение которых способствует улучшению показателей деятельности предприятия. Она обеспечивает решение задач планирования в натуральных единицах и финансовое планирование в денежном выражении. Для каждого уровня планирования MRPII характерны такие параметры, как степень детализации плана, горизонт планирования, вид условий и ограничений. В зависимости от характера производственного процесса возможно применение на каждом предприятии определенного набора функциональных модулей MRPII.

Дальнейшее развитие систем MRPII связано с их перерастанием в ERP-системы, ориентированные на работу с финансовой информацией для решения задач управления большими корпорациями с территориально-распределенными ресурсами.

ERP = MRP + управление финансами + управление технологической информацией + управление оборудованием + управления затратами + управления кадрами.

В связи ростом мощностей вычислительной техники, поиском более эффективных методов управления на базе систем MRPII/ ERP создаются системы нового класса – APS (Advanced Planning/ Scheduling). Для этих систем характерно применение экономико-математических методов для решения задач планирования с постепенным снижением роли календарно-плановых нормативов.

Следующий этап компьютеризации предприятий состоит в интеграции систем MRPII/ ERP с другими автоматизированными системами, такими как системы CAD/ CAM, АСУТП, финансового анализа и т.п. Системы этого класса получили название CIM – Computer Integrated Manufacturing.

На рисунке представлена взаимосвязь стандартов управления и информационно-программных платформ, на которые они опираются. При этом каждый последующий в цепочке эволюции стандарт полностью поглощает платформу предыдущего и требует дополнительного информационного обеспечения.

Эти стандарты опираются на:

1. Применение формализованных методов и языков моделирования производственных и деловых процессов для организации и управления производством.

2. На глубине детализации моделей описывающих производство, деловые процессы для его обеспечения и управления.

Планирование

ресурсов

производства

-система планов, регламентируемая MRP2,

- MRP2 + ERP

Управление затратами:

Центрами первичных затрат являются рабочие места, рабочие участки, где осуществляется потребление или преобразование первичных ресурсов, материалов, заготовок, энергии, времени рабочего. Первичные показатели (реквизиты), как правило, объединяются в первичные документы (наряд, исходный счет, требование-накладная). Первичные центры затрат могут объединяться на цеховом уровне и на уровне предприятия. Управление затратами это воздействие на элементарные, как правило, с целью повышения эффективности их использования. При управлении затратами более точно определяется себестоимость продукции. Дальнейшее развитие системы управление затратами приводит к управлению себестоимостью.

Структура системы планирования MRP2, ERP и соответственно системы исполнения планов включает следующее:

1. бизнес план

2. план продаж

3. планирование производства

4. график выпуска продукции

5. план производственных мощностей

6. различные системы оперативного управления производством

а) основанные на расписании работ на цеховом уровне

б) системы производства типа и точно в срок

7. управление финансами

а) главная книга

б) расчет с поставщиками и заказчиками

в) учет основ. средств

8. управление кадрами

Основные принципы планирования и управления запасами ресурсов

Понятие запаса ресурса тесно связано с понятием накопитель, склад. Параметрами-накопителями являются: запас (наличие); приход; расход. Параметр наличие определяет состояние накопителя.

Приход Запас

Расход

Накопители в производственной системе являются элементами, определяющими динамику производственных процессов. Количество накопителей определяет порядок динамической модели производственной системы. Основанные методы управления ресурсами связаны с управлением накопителями. При управлении ресурсами также выделяют управление технологическими процессами обеспечения производства ресурсами и управление организационными процессами.

Приход и расход является управляющими факторами, определяющими размер запаса.

Исторически формализованным способом обеспечения запасами является система учета и управления с помощью карточек складского учета, в которых указывалась поступление, отпуск, а также их остаток. Эта информация с карточек дублировалась в книгах учета ресурсов. При наличии примитивной модели производства, определяемой одним постоянным коэффициентом расход ресурса/ед. времени, модель управления запасами имеет вид:

Уровень запасарасход ресурса/ед. времени

Объем

запаса

Время

Период отсутствия

материала

Дальнейшим развитием этой модели является управление по точке перезаказа.

Если предположить, что модель производства, то точка будет изменяться, т.е. может образоваться время отсутствия материала, поэтому вводится условие страхового запаса.

Формула для вычисления точки перезаказа и оптимального объема заказа при использовании примитивной модели производства характеризуемыми несколькими постоянными коэффициентами:

Точка= год. потребность в ресурсе * время реал. Потр. (в днях)

перезаказа количество дней в году

Оптимальный(ООЗ) = 2С_о*Р

объем заказаС_н ,

где

С_о - затраты на обработку каждого заказа (транспорт, время наладки оборудования и т.д);

С_н - затраты на хранение единицы запаса в течении одного года;

Р – годовая потребность в ресурсе.

Уровень

запаса

ООЗ

точка - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - перезаказа

время

Рассмотренный выше принцип управления запасами ресурса предполагает его независимость.

В реальной ситуации производственной системы накладывают ограничения на зависимые ресурсы.

С

В

G

F

E

D

А

Пример:

0,9* 0,9 *0,9 *0,9 *0,9 *0,9 = 0,54

Комплексный зависимый ресурс Апредставляет собой совокупность независимых ресурсов B, C, D, E, F, G. Если каждый независимый ресурс будет поставляться с вероятностью 0,9, то вероятность поставки в срок комплексного ресурса P(А) = 0,54.

Методы планирования производственных ресурсов