Требования к современным аппаратурным средствам диагностирования

Обычно на производстве используют три метода обеспечения надёжности: по заданному значению ресурса, по фиксированному межремонтному циклу и по фактическому техническому состоянию. В третьем случае в процессе эксплуатации проводится непрерывный или периодический мониторинг технического состояния всего агрегата, каждого ответственного узла и детали, а обслуживание и ремонт производятся только тогда, когда в оборудовании возникают неисправности опасного уровня. В нормативно-технической документации первые два из указанных способов обеспечения надёжности относятся к системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Третий обычно называют системой технического обслуживания и ремонта по фактическому состоянию агрегата (ТОР). Недостатки ППР. Главный из них состоит в том, что эксплуатация по заданному ресурсу и межремонтному циклу при неправильном определении нормативных сроков вполне может привести к аварии агрегата. Кроме того, ППР достаточно дороги по следующим причинам: длительность межремонтного цикла определяется из расчёта выхода из строя не более 2% работающего оборудования. При этом 98% оборудования могли бы и дальше работать без обслуживающих мероприятий и замены узлов.плановые периодические разборки/сборки приводят к сокращению рабочего ресурса оборудования примерно на 30%. неоправданно расходуется большое количество человеко-часов, запасных частей и денег на приобретение всей номенклатуры комплектующих. периодические плановые простои приводят к неоправданным простоям оборудования. При использовании системы ТОР, во-первых, резко снижается вероятность возникновения аварийной ситуации, во-вторых, ремонт проводится только там и тогда, где и когда это действительно необходимо, и соответственно уменьшаются трудозатраты и материальные потери.

Поддержание необходимой степени надежности оборудования в процессе его эксплуатации обеспечивается системой технического обслуживания и ремонтов. Традиционно эта система базируется на периодическом проведении плановых профилактических работ и является планово-предупредительной системой обслуживания. Применительно к современному оборудованию такая система не является оптимальной, ибо приводит к неоправданным отключениям работоспоспособного оборудования, неоправданным затратам на ТО и Р.

Большие резервы повышения эффективности эксплуатации оборудования заключены в переходе на техническое обслуживание по реальной потребности или по реальному его состоянию. При этом необходимость в обслуживании и ремонте определяется исходя из действительного состояния оборудования.

Переход к обслуживанию оборудования по потребности невозможен без использования надежных методов выявления и оценки его текущего технического состояния. Это и определяет необходимость развития системы технической диагностики.

Необходимость совершенствования системы и методов эксплуатационного контроля электрооборудования определяется также их недостаточной эффективностью.Значительный объем работ по диагностированию, включающий не только проведение измерений, но и оценку их результатов, может быть автоматизирован. Применение при этом современной вычислительной техники обеспечивает повышение достоверности контроля и снижение влияния субъективных факторов на его результаты.

Основной задачей диагностирования является своевременное обнаружение и поиск дефектов, т. е. определение их наличия, характера и местонахождения.

Однако не менее важной задачей является прогнозирование технического состояния, то есть прогнозирование появление дефекта заблаговременно.

Создание системы НК и Д деталей, изделий и механизмов (оборудования), основанной на прогнозе надежности, возможно лишь в случае, если для каждого вида оборудования будут выявлены прогнозирующие параметры, определены их предельно допустимые значения и разработаны методы их измерения в условиях эксплуатации.