Задачи для самостоятельного решения

Задача 7.4. Для обслуживания механосборочного и термического цехов, отстоящих друг от друга на 500 м, используются электрокары. Маршрут деталей двухсторонний. Грузоподъемность каждого электрокара 2 т, средняя скорость 60 м/мин. Суточный грузооборот в одну сторону составляет 20 т деталей. Погрузочно-разгрузочные работы в каждом цехе требует по 10 мин. Коэффициент использования грузоподъемности электрокара 0,75; коэффициент использования вре­мени работы электрокара 0,8. Электрокары работают в одну смену. Опре­делить необходимое количество электрокаров и часовую производительность электрокара..

Задача 7.5. За смену по коль­цевому маршруту длиной 500 м, на котором расположено восемь погрузо-разгрузочных пунктов, необходимо перевезти 12 т грузов. Средняя длительность погрузки и разгрузки на каждом пункте 6 мин. Электрокар грузо­подъемностью в 2 т движется со скоростью 60 м/мин. Коэффи­циент использования грузоподъемности электрокара 0,8; коэффи­циент использования фонда времени работы 0,75. Определить не­обходимое количество электрокаров, производительность электрокара и количество рейсов, совершаемых электрокаром за смену.

Задача 7.6.Количество деталей, подаваемых под­весным конвейером для механической обработки в сутки, равно 440 шт.

Конвейер работает в две смены. В каждую смену предусматривается два регламентированных перерыва по 20 мин. Длина рабочей части конвейера 120 м. Скорость движения транспортера 6 м/мин. Определить необходимое количество гру­зовых крюков для деталей на конвейере, если на каждый крюк навешивается две детали.

Индивидуальное задание по теме 7:

«Планирование потребности в транспортных средствах».

Задание:Опреде­лять необходимое количество транспортных средств, средний коэффициент их загрузки, часовую производительность каждого транспортного средства и количество рейсов за смену для трех маршрутов при следующих данных.

Показатели 4,5,6,7,8принимаются из таблиц, приведенных в приложении 7 в соответствии с индивидуальным шифром.

ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ (ОКП)

ПРОИЗВОДСТВА

Целью оперативно-календарного планирования является разработка на основе годовой и квартальной производственной программы завода плановых заданий для цехов, участков, рабочих мест на короткие промежутки времени: месяц, декаду, сутки, смену.

Оперативное планирование основывается на разработкекалендарно-плановых нормативов и расчетов, которые представляют собой систему показателей и расчетов, позволяющих установить плановые задания для производственных подразделений завода для выполнения плана по производству завода.

8.1. Оперативное планирование в единичном производстве

Единичное производство характеризуется изготовлением различ­ных изделий единичными или небольшими сериями, выполнением единичных заказов в различных отраслях и сферах деятельности.

Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияния на суще­ственные особенности производственного процесса.

Учетно-плановой единицей в единичном производстве является заказ, а главная задача оперативного планирования заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов, которые включены в производственную программу завода.

Особенностью ОКП является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. Это связано с постоянно изменяющейся номенклатурой продукции и необходимостью разработки технической документации на каждый заказ. Поэтому при выполнении заказа следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандарт­ных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет сократить время на разработку технической документации, при­менять групповые технологии, использовать универсальное оборудование и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов.

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве вклю­чают:

а) расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построение цикловых графиков по отдельным заказам;

б) определение календарных опережений в работе цехов;

в) составление сводного календарного графика выполнения за­казов, принятых к производству, и последующее уточнение кален­дарных опережений в работе цехов;

г) проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования (объемно-календарные расчеты) и корректировка сводного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа является основным календарно-пла­новым расчетом в единичном производстве. Основы расчета длительности производственного цикла при различных видах движения рассмотрены в теме 1. Для единичного производства характерен последовательный вид движения. Выражение для расчета длительности производственного цикла для этого вида движения будет иметь вид:

Тпц_посл = n х å tшк / С х Ксм х Тсм + m х tмо / Ксм х Тсм + Те, (8.1)

где Тпц_посл – длительность производственного цикла при последовательном виде движения в рабочих днях;

п – число деталей в партии;

m – число операций в технологическом процессе;

tшк – норма штучно-калькуляционного времени на операцию, час;

С – число рабочих мест, параллельно занятых выполнением операции;

Ксм — число рабочих смен в сутках;

Тсм—длительность рабочей смены, час;

tмо—межоперационное время, час,

Те — продолжительность естественных процессов (сушка, поверхностное легирование, охлаждение после термообработки и т. п.), дней.

Под опережением понимают календарный промежуток време­ни, на который каждый предыдущий частичный процесс должен опережать последующий процесс с целью окончания его в запланированный срок.

Расчет календарно-плановых нормативов и построение сводного циклового графика изго­товления заказа для единичного производства приведены в разделе 8.4.

8.2. Оперативное планирование в серийном производстве

Учетно-плановой единицейв единичном производстве является партия изделий (деталей), а главная задача оперативного планирования услови­ях серийного производства является установление и обеспечение периодичности изготовле­ния партий изделий в соответствии с производственной программой (бизнес-планом) завода.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

· определение нормативных размеров партий изготовления изделий и деталей и периодичности их изготовления;

· определение длительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

· построение календарных планов-графиков работы произ­водственных участков;

· расчет заделов.

Партией деталей называется количество единовременно запус­каемых в обработку деталей с однократной затратой подготови­тельно-заключительного времени.

Определение нормативного размера партии деталей служит сле­дующим задачам:

· регламентации периодичности переналадок оборудования и из­готовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным звеньям (участкам, цехам);

· расчету нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных производст­венных звеньев;

· построению календарных планов, определяющих сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспече­ния сборки;

· определению нормативного среднего уровня незавершенного про­изводства и величины переходящих заделов на конец планового пе­риода.

Оптимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от ха­рактера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ применяется для деталей, при изготовлении которых используется оборудование с трудоемкой переналадкой (более 30 мин.). Оптимальный размер партии определяется по формуле:

n_opt = tпз /(tшк х ), (8.2)

где tпз– подготовительно-заключительное время, мин;

– допустимые потери времени на переналадку оборудования в общем фонде рабочего времени, %.

Расчет производится по ведущей опера­ции с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному времени.

Второй способ применяется при использовании оборудования, не требующего значительного времени на перена­ладку. Оптимальный размер партии рассчиты­вается по формуле:

n_орt = Тсм / tшт_min , (8.3)

гдеtшт_min – норма штучного вре­мени (берется минимальная из всех выполняемых операций изготовления детали), мин.

Расчетный размер партии деталей д.б. скорректирован:

1) партия деталей должна быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз;

2) партия деталей должна обеспечивать работу оборудования более, чем 1 смену (особенно для трудоемких деталей);

3) необходимо стремиться к со­кращению разнообразия размеров партий деталей, выраженных в днях месячного выпуска, что упрощает оперативно-производ­ственное планирование;

4) партия деталей должна быть в целое число раз меньше или больше того числа деталей, которое определяется стойкостью инструмента или приспособления;

5) текущий запас инструмента должен быть достаточен для изготовления партии деталей;

6) производственные и складские площади были достаточны для хранения деталей (особенно крупногабаритных) на рабочих местах и в кладовых;

7) партия деталей должна быть кратна или равна размерам партий в смежных цехах, в которых производится обработка деталей данного наименования (это приводит, как будет показано ниже, к уменьшению оборот­ных заделов и незавершенного производства).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (Пзв) опре­деляется как отношение принятого размера партии п к среднесу­точной потребности в данной детали в штуках (Nсут)

Пзв = n / Nсут . (8.4)

Для упрощения оперативного планирования целесообразно унифици­ровать периодичность запуска разных деталей и принять единую периодичность для всех деталей, обрабатывае­мых на данном участке или свести их к двум-трем вариантам.

При корректировке периодичности запуска-выпуска деталей размер партии устанавливается при этом исходя из установленной периодичности запуска-выпуска партий на соответствующем производственном участке, т. е.:

n_opt == Пзв * Nсут . (8.5)

В серийном производстве применяется либо последовательный, либо параллельно-последовательный вид движения. Нормативная продолжительность (в рабочих днях) производственного цикла партии деталей при последовательном виде движения определяется по формуле 8.1, а при параллельно-последовательном виде движения по формуле 8.6

Тпц = [n х åtшк/(С хКсмхТсм) + т х tмо/(КсмхТсм)] х Кпар +tе , (8.6)

где Кпар — коэффициент параллельности выполнения работ.

Коэффициент параллельности выполнения работ характеризует степень сокращения размера продолжитель­ности цикла обработки партии деталей за счет применения параллельно-последовательного вида движения. Коэффициент параллельнос­ти представляет собой отношение длительности цик­ла при параллельно-последовательном виде движения к длитель­ности цикла при последовательном виде движения:

Кпар = . (8.7)

На основе длительности производственного цикла, рассчитанной по отдельным цехам или производственным участкам устанавлива­ются календарно-плановые опережения.

Календарно-плановые опережения используются для определе­ния заданий по запуску в производство партий узлов, деталей и за­готовок сообразно с запланированными сроками монтажной сборки и выпуска планируемых партий изделий.

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства деталей осуществляется различными мето­дами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков, а именно:

· от количества детале-операций, закрепленных в среднем за од­ним станком;

· от степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется, в первую оче­редь, характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нере­гулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие вари­анты построения календарных планов-графиков работы производ­ственных участков:

а) планы-графики работы переменно-поточных линий, регламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответст­венно сроки переналадки линии с одного объекта на другой;

б) пооперационный стандартный план-график для производст­венных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерыв­ной сборки изделий при небольшом числе детале-операций, обра­батываемых на одном рабочем месте (до 5—6 детале-операций);

в) стандартный план-график, запуска-выпуска партий деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено более 6 детале-операций;

г)календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применительно к серийному про­изводству без строгой периодичности выпуска изделий.

В серийном производстве различают 2 вида заделов (по месту их образования):

· цикловые (внутрицеховые) заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок находящиеся на участках на различной стадии обработки (технологические, транспортные, страховые, оборотные) ;

· складские (межцеховые) заделы ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в порядке комплектования узловой либо монтажной сборки (страховые и оборотные).

Расчет календарно-плановых нормативов и построение циклового графика изго­товления партии изделий в серийном производстве приведены в задаче 8.2.

8.3. Оперативное планирование в массовом производстве

Массовое производство характеризуется изготовлением ограниченной и устойчивой в течение длительного периода номенклатуры изделий, относительно постоянным суточным темпом выпуска гото­вой продукции, узкой специализацией рабочих мест.

Основной задачей оперативного планирования в условиях массо­вого производства является организация и обеспечение движения заготовок, деталей и изделий в процессе производства в заданном такте.

Планирование массового производства отличается рядом особен­ностей.

1. Календарно-плановые расчеты массового производства сочетаются с организационными мероприятиями по обеспечению бесперебойной и ритмичной работы на всех операциях производственного процесса применительно к единой расчетной величине—такту выпуска про­дукции.

2. Значительная часть календарно-плановых нормативов массово­го производства имеет весьма устойчивый характер и непосредст­венно закладывается в основу планового регламента работы уча­стков и линий.

3. Особенности организации массового производства создают усло­вия для применения централизованной системы оперативного пла­нирования и управления производством, имеющей в этих условиях значительные преимущества (четкость, гибкость, действенность, со­кращение звеньев, удешевление аппарата управления и др.). Цент­рализация оперативного планирования позволяет широко применять механизацию и автоматизацию планово-расчетных и учетно-контрольных функций.

Оперативное планирование в массовом производстве основывается на следующих календарно-плановых нормативах (расчетах):

1. Расчет такта и ритма выпус­ка деталей и изделий,

2. Графики-регламенты работы участков и ли­ний,

3. Нормативы внутрилинейных, или цикловых, заделов (межоперационных, транспортных, технологических, страховых), а также нормативы межлинейных и межцеховых заделов.

Расчет календарно-плановых нормативов и построение графика работы поточных линий в массовом производстве приведены в теме 2 «Организация поточного производства».

8.4. Расчет календарно-плановых нормативов и построение сводного циклового графика изго­товления заказа для единичного производства

Построить цикловой график и определить цикл изго­товления заказа, учитывая последовательное выполнение работ. Срок запуска заказа 1 октября 2002 года.

Заказ предусматривает изготовление пяти изделий. Трудоемкость одного изде­лия по видам обработки (в нормо-часах) составляет: кузнечная – 140, механическая – 800, слесарно-сборочная – 500, общая сборка – 350.

Для выполнения этого заказа выделяется следующее число рабочих мест и оборудования по видам обработки, которое будет занято выпол­нением работ по этому заказу:

· в кузнечном цехе – 16 рабочих мест,

· в ме­ханическом – 50 станков,

· в слесарно-сборочном – 40 рабочих мест,

· на общей сборке – 20 рабочих мест.

Затраты времени на ремонт оборудования в кузнечном и механиче­ском цехах составляют в среднем 5%. Режим работы завода –двухсменный. Время межоперационного пролеживания – 1 сутки после каждой операции.

Решение

1. Длительность производственного цикла изготовления заказа по видам обработки без учета времени межоперационного пролеживания составит (используем формулу 8.1)

Тпц_посл = n х tшк / С х Ксм х Тсм х Крв,

где Крв – коэффициент использования рабочего времени с учетом затрат времени на ремонт оборудования.

Таблица 8.1